Fabricando un Alternador 1: El Rotor

COMO CONSTRUIR UN ALTERNADOR DE MADERA DE ALTO RENDIMIENTO A BAJAS RPM
El material de este artículo es una traducción del original cuyo título es “Wooden Low RPM Alternator”, preparado por la gente de

otherpower
Luego de fabricar nuestro primer alternador de madera nos animamos a fabricar una versión mayor y más robusta. El material que sigue proporciona una descripción sobre cómo lo construimos y probamos. Como quiera que fue diseñado simultáneamente con su construcción no tenemos dudas de que habrán muchas mejoras que hacerle.
Las pruebas iniciales configurado en serie nos dan 12 voltios a 120 RPM con 6 amperios a 300. Configurado en paralelo nos dan 12 voltios a 240 RPM con 12 amperios de carga a 350 RPM. A 500 RPM genera alrededor de 500 vatios. En una segunda oportunidad y por limitaciones de nuestro equipo de prueba actual les proporcionaremos más detalles.

Ver el articulo completo PIEZAS NECESARIAS

• Un eje de ½” por 10”

• Dos municioneras internas de ½” (Trate que sean de rodamientos cónicos)

• 18 Imanes excedentes de NdFeB

• Madera de ¾”

• 2.5 Kg de alambre de bobinar 18 AWG

• Tornillos de 1 ½”

• Tornillos de 3”

• Resina epóxica

• Resina para trabajar fibra de vidrio

• 5 discos de madera de 9” de diámetro.

En el centro de los discos de madera de debe perforar un agujero de ½”. Luego deben ser laminados al eje para formar parte del inducido del generador. Para fijar este inducido al eje le hicimos un estaje de 1/8”al eje a 4” de su extremo. En el canto de uno de los discos taladramos un agujero del mismo diámetro y en él insertamos un pasador de 4” que impidiera que ese disco girara. Luego colocados dos discos a cada lado del taladrado y lo encolamos muy bien. Finalmente los colocamos sobre el eje y los atornillamos con los tornillos de 3”. En nuestro torno de metales (Aunque en realidad se necesitaba uno de madera) le hicimos el acabado al inducido para llevarlo a un diámetro final de 8 3/4”. En el centro del canto del inducido hicimos una canal de 3/16” de profundidad y del alto exacto de los imanes (1.74”). En esa cabal tendimos los imanes alternado sus polos. Estos imanes son obtenibles con sus polos N o S hacia arriba o hacia abajo, de manera que se requieren 9 de cada característica. Como los imanes sobresaldrán de la canal del inducido su nuevo diámetro llegará a 9 ¼”. Los imanes tienen un arco algo mayor que el inducido de manera que parecen pequeños accidentes sobre su superficie. Esto no es problema. Para espaciar los imanes (Aproximadamente 0.10”) empleamos tornillos “tirafondo”. Como su forma es biselada, al atornillarlos más profundamente se logra una distancia mayor entre imán e imán. Basta tener algo de paciencia para lograr una profundidad igual en todos los tornillos, lo que nos garantizará un espaciado uniforme de los imanes. Finalmente pegamos los imanes con resina epóxica. Como prensa empleamos una cuerda que apretamos en su nudo con una palanca. Cuando la resina comenzó a fraguar retiramos los tornillos separadores y le dimos a todo el conjunto una buena cubierta de resina. Esta resina lo protegerá contra los elementos. Una recomendación final: Dele varias vueltas de alambre de acero inoxidable, que es antimagnético, al conjunto de imanes, para asegurar que no se desprendan de su sitio cuando este inducido gire a altas RPM. Haga que los nudos de su alambre no queden en la curva de sus imanes, sino en los espacios vacíos entre imán a imán cuidando que estos no lleguen a tocarse. Si lo cree conveniente, fabrique espaciadores de algún material no magnético y resistente (Pueden ser cuñas de plástico) y acúñelos entre los imanes para asegurarse que no se desplazan lateralmente hasta tocarse.