Точно навреме (JIT)

Toyota е един от най -големите производители в света и лидер в автомобилния сектор. Няма съмнение. Японските фабрики се открояват със своята ефективност и прилагани методи. Дотолкова, че метод, наречен „Метод на Тойота”(Или TPS на производствената система на Toyota), които са приети от останалите индустрии извън и в автомобилния сектор. Това дава ясна представа колко ефективен може да бъде този метод на работа.

Този метод е наречен по -общ начин JIT (точно навреме) или точно навреме. И името му описва много добре за какво служи. Както можете да се досетите, това се основава на начина, по който се третира доставката на необходимите за производството материали. Тя ви позволява да намалите разходите и винаги да имате на разположение необходимото, така че производството да не спира.

Този метод става толкова ефективен че в някои случаи необходимите за производство части или материали са произведени в същия ден, в който са инсталирани и вече са сглобени в автомобили и други произведени продукти. Всъщност той се използва като тест или еталон за ефективност в сектора.

История на JIT

El Производствена система на Toyota имаше произход, който си заслужава да се запомни. Приписва се на основателя на японската марка Sakichi Toyota, неговия син Kiichiro и инженера Taiichi Ohno. Те бяха истинските архитекти, на които днес дължим тази JIT или Just In Time система. Успехът на Toyota зависи не само от него, но и от много други индустрии, които го прилагат след нейното популяризиране от 70 -те години.

Всичко започна с Kiichiro Toyota, който когато провери как работят lАмерикански индустрии и той искаше да разработи по -добър модел за своите фабрики. Тя се основаваше на факта, че производителят може да отиде в склад с необходимите стоки, да извади необходимите от инвентара и складът да се попълни в точното количество, за да може да замени инвентара.

Не се опитвах да имам високо ниво на задържане на инвентара, тъй като това е неефективно от икономическа гледна точка, трябва да се направи по -голяма инвестиция. Опитайте се да имате това, което е справедливо и необходимо и че е навреме, за да избегнете забавяния. Много ефективна парадигма на работа за спестяване на производствени разходи.

Тайичи Оно беше инженерът, за да го осъществи тази философия в Toyota. И това беше такава революция, че останалите западни фирми, които видяха работата на заводите на Toyota, започнаха да намаляват нивата си на запаси и да копират метода на японците. Някои от тях дори не разбираха концепцията или мотивацията, което доведе до техния провал. Те просто видяха, че им върши работа. Този урок по история също показва, че не е лесно да се направи и трябва да се приложи добре, за да работи.

Въведение в Just-In-Time

Just In Time или JIT е метод, който Не се разбира като откъснато от икономическото. Тя трябва да се разглежда като политика извън простата ефективност в индустрията и да се разбира като начин за спестяване чрез намаляване на запасите до възможно най -малкия размер. В тази парадигма доставчиците на материали или части доставят това, което е справедливо и необходимо в необходимото време. По този начин производственият процес продължава да се подхранва без промени.

Ето как работи логистиката на JIT, в която всяка грешка също може да бъде платена скъпо. Цялата верига трябва да работи ефективно и да бъде много добре свързана. Лошата организация може да доведе до повреди, спиране на производството, забавяне и т.н. С други думи, провал в някаква част от логистичната верига ще генерира верижен ефект.

Предимство

JIT има големи ventajas които си заслужават. Сред тях могат да се откроят следните:

• Намалете нивата на запасите към това, което е справедливо и необходимо. Тази философия се разпространява в цялата производствена линия. Това има положително икономическо въздействие, тъй като намалява разходите за поддръжка на запасите, намалява инвестициите в покупки (и финансирането им, ако е необходимо), а също така намалява и нуждите от съхранение.
• Минимизирайте икономическите загуби поради остарели доставки. Като нямате голям инвентар, в случай на прекратяване на производството на модел, няма да имате голям брой части, които вече не обслужват.
• Времева ефективност. Като се доставят навреме, ефективността на доставката също се подобрява. Ако веригата не се провали, нищо никога не липсва.
• По -тесни отношения с доставчиците на доставки. Това не само носи по -голяма интеграция, но също така ви позволява да работите по -тясно с тях, за да подобрите крайния продукт. Можете дори да гарантирате, че покупките са на по -ниски цени, което намалява разходите за производителя и може да постигне по -високи маржове на печалба и да предложи по -конкурентни цени от конкуренцията.
• Повече гъвкавост. Тя позволява да се правят промени в производството много по -бързо.

Не всички индустрии и размери на компаниите получават еднакви ползи от внедряването на процес на JIT, дори ако е приложен правилно.

Недостатъци

Не всички са предимства в JIT, както е при повечето системи. Just In Time също има сътрудници Някои недостатъци Трябва да се отбележи, че трябва да се действа върху тях и да се смекчат техните ефекти или да не се прилага тази философия в някои случаи, когато тя не би била ефективна. Например:

• Неизправности. Когато те се случат, повреда във веригата може да генерира верижен ефект, който води до забавяне, спиране на производството, отрицателно въздействие върху разходите и т.н.
• Цени на доставките. В някои случаи намаляването на закупените количества необходими материали може да доведе до по -високи изкупни цени. Това зависи от отношенията с доставчика, въпреки че може да бъде смекчено. Това е особено изразено в по -малките индустрии, тъй като намалените запаси не са еднакви за голяма компания, както за малка. Не ви се предлагат същите оферти при закупуване на опаковка от 10 броя, както за 1000, дори ако 1000 означава нисък запас за голяма компания ... Следователно, това ще зависи много от отношенията с доставчика и размера на търговско дружество.
• Увеличаване на разходите за превключване. Тоест, може да увеличи разходите при смяна на доставчика. Това явление е добре известно в областта на микроикономиката, стратегическото управление и маркетинга, когато клиент сменя доставчиците.

С предимствата и недостатъците можете анализира и оценява независимо дали си струва да се приложи процесът на JIT или не. Винаги трябва да търсите най -добрия компромис във всеки конкретен случай, той може да не работи за всички индустрии или поне не за всички размери на компанията.

Ключове към процеса Just-In-Time

В JIT метод Доставя се не само необходимото, но и необходимото се произвежда, за да се гарантират запасите, но без да изпада в свръхпроизводство. Освен това той се стреми да се съобрази с теорията за 5 -те нули от гледна точка на доставчика: 0 дефекти, 0 разбивки, 0 наличности, 0 крайни срокове и 0 бюрокрация. Всичко това също трябва да има човешка подкрепа (оператори) и големи дози механизация / автоматизация на производствените процеси.

Само по този начин се гарантира атакуват основните проблеми на индустрията, премахване на отпадъците, търсене на по -голяма простота и създаване на системи за идентифициране на потенциални проблеми.

Точно във времеви фази

За да бъде процесът на JIT внедрен в индустрия, различни фази добре дефинирани:

1. Стартирайте системата. Решенията на тази първа фаза ще бъдат ключови за функционирането на системата JIT или не.
2. обучение. Индустриалният персонал ще се нуждае от обучение, за да може да работи съгласно JIT, тъй като това ще изисква някои промени. Този процес може да бъде лек и да не изисква много инвестиции на ресурси и време.
3. Подобрете процесите. Не само персоналът се нуждае от промени, но и работният процес трябва да бъде адаптиран към JIT.
4. Подобрения в контрола. Контролът върху производствената система също трябва да бъде подобрен. Това се случва чрез контролиране на нивата на продуктите, срокове за производство, обслужване на клиенти и т.н.
5. Връзки с доставчик / клиент. Установяването на връзки е от съществено значение за по -тясна работа и постигане на споразумения относно цените на доставките.

Всички тези фази могат да бъдат пренесени паралелно да се намали времето за изпълнение. Но успехът на всяка от тези фази също ще зависи от крайния резултат от това как JIT може да повлияе на компанията.

Основни промени, наложени от СИТ

И накрая, има редица Основи на JIT (Just In Time) които трябва да разпознаете, за да разпознаете дали те могат да бъдат адаптирани към вашата компания или индустрия:

• Гъвкавост в ресурсите: Инженерът на Toyota Ohno отбеляза, че циклите на производствените машини и операторите са много различни. В много случаи служителят трябваше да изчака, докато машината свърши. По това време възниква идеята, че един оператор може да работи на няколко машини (оператор с множество услуги), поставени успоредно или във форма L, за да ги постави най-накрая в U форма, така че началото и края на линията да са при оператора ръка. Самите машини също бяха модифицирани и намалени по отношение на пътуванията на служителите (всички на ръка).
• Клетъчно разпределение: всички части, които са направени по подобен начин или имат еднакви изисквания, са групирани в машинни клетки. Това е това, което съставлява U, споменато в предишната точка, така че един и същ служител да може да се справи с тях и да се премести от един на друг и да подобри едновременното производство на продукти. Например, по този начин във всяка клетка могат да се произвеждат различни части с много ниско и бързо ниво на адаптация на машините.
• Издърпайте система: е отговорът на JIT на определени проблеми с координацията или доставката на материали по време на производството. По този начин всяка работна станция приключва и не е нужно да премествате работата към следващия етап на производство, но това е следващата, която се връща назад, за да премахне свършената работа от края на предишния етап. Това може да изглежда като глупава и ненужна промяна, но по този начин, ако работниците в дадена станция видят, че работата не е изтеглена, те могат да спрат, за да избегнат свръхпроизводство.
• Минимизирайте времето за изпълнение: времето за завършване е интегрирано от сумата от времето на движение (намалено чрез използване на някои бързи транспортни средства между процесите или чрез сближаване на машините), времето за изчакване (подобрено с по -добро програмиране и по -голям капацитет), времето за адаптация на машините ( намаляване на тесните места, като се налага адаптиране на машини за много различни процеси), и времето за обработка (подобрено чрез намаляване на размера на произведените партиди и подобряване на машините / операторите). Например в полупроводниковата индустрия се използват системи APM (Automated Precision Manufacturer) със системи за комуникационен интерфейс SECS / GEM. С помощта на софтуер някои превози на товари от един етап до друг могат да бъдат автоматизирани с превозни средства AGV (Automated Guided Vehicle).
• Ниска ефективност на запасите и доставките: това изисква добри отношения с доставчици и подизпълнители, в противен случай добра ефективност и намаляване на логистичните разходи не биха били възможни. Други полезни неща, които могат да се направят за подобряване на ефективността, е да се намерят близо до доставчици или доставчици, близки до клиента. Също така би било по -добре да се използват камиони или леки превозни средства за логистика, тъй като те са по -бързи.
• Нулева толерантност към грешки: Неуспехът може да генерира проблеми с веригата, както вече коментирах. Освен това всяка допусната грешка ще окаже влияние на производственото ниво и на икономическото ниво за нейното коригиране. Следователно трябва да се въведат други методи, за да се гарантира безпроблемно производство.
• 5S организация: има за цел да подобри работната среда с по -голям ред, чистота и безопасност. 5S съответства на петте японски думи, които започват със S: seiri (класифициране), seiton (ред), seiso (чистота), seiketsu (стандартизиране) и shitsuke (дисциплина).
• 0 технически спирки: на същия уебсайт говорихме за различни методи или процедури за намаляване на неуспехите в индустрията. Повредите могат да генерират престой, който се изплаща във времето и загубени пари. Подобряването на тази точка преминава през по -добри процедури за поддръжка и предотвратяване на повреди.
• качество: необходимо е да се постигнат нулеви дефекти, тоест много високо ниво на качество, което насърчава самата система JIT. Японците го наричат ​​джидока, което означава, че инспекторите по качеството и самите оператори биха могли да спрат производството, ако открият проблеми с частите. Това също така води инвентаризация на проблемите, които възникват с цел подобряване на процесите (система за непрекъснато усъвършенстване).
• SMED (едноминутна размяна на матрици): това е система от кратки времена за подготовка за осигуряване на конкурентни подобрения. Това се случва, като имате всичко под ръка и машините готови за стартиране, както и с добра организация, която може да дойде от предишни точки (5S) и т.н.
• TPM (Обща продуктивна поддръжка): е западен метод, към който японците добавиха T (общо). Тоест производственият персонал също трябва да участва в поддръжката, подготовката, контрола на качеството и т.н. Това традиционно беше разделено и не беше направено по такъв централизиран начин.
• часовник: времето или ритъмът на продажбите на пазара се анализира внимателно, за да се знае ритъмът на реалното търсене, който те трябва да поддържат в производствената фабрика. Изчислява се чрез разделяне на дневното работно време на броя поръчки за ежедневни превозни средства (или други продукти).
• Еднородност- Трябва да се поддържа еднакъв производствен поток във всяка система на JIT, за да се елиминират отпадъците. Това може да бъде подобрено чрез системата за изтегляне, kaizen (основата на стандартизацията), а също и чрез Kanban. Тоест от японските „kan“ (визуално) и „ban“ (карта), което е термин, използван в производствената индустрия, при който идентификационните карти се използват в продуктите като свидетели на производството. Това подобрява производствения поток. Обикновено те се състоят от 3 колони: „За да се направи“, „В процес“ и „Готово“, въпреки че може да има буквено -цифрови кодове, ленти и т.н. Използвана добре, тя може да бъде добър източник на информация по време на работния процес, за да я поддържа непрекъсната и да премахне тесните места. С други думи, това би било метод за комуникация между производствените фази или процеси.

Запознайте се с всеки от тях точките или основите са ключови за да се гарантира, че прилагането на СИТ работи правилно в различни индустрии.