RCM (Manteniment centrat en fiabilitat)

rcm aplicat a l'empresa

El RCM (Reliability centered Maintenance), O manteniment centrat en la fiabilitat, és una tècnica dirigida a elaborar un pla de manteniment en una planta industrial. Això permet obtenir una sèrie d'avantatges davant d'altres tècniques, obtenint una rendibilitat per evitar haver de substituir peces de forma més periòdica.

Inicialment es va implementar el RCM per la indústria de l'aeronàutica, On aquests despeses de substitució eren molt més cars, el que generava grans problemes econòmics a les companyies de el sector. Posteriorment es va anar expandint a altres camps de la indústria a causa de el gran èxit que va tenir en el sector esmentat.

Història

història i definició de l'rcm, manteniment centrat en fiabilitat
Consolidated TB-32 on the assembly line. The first three aircraft are TB-32-10-CF (S / N 42-108511-513). Although the other serial numbers are not visible, it 's almost a certainty the rest of the aircraft are the remainder of the TB-32 production (block 10 and 15, S / N 42-108511 to 42-108524). (US Air Force photo)

Un reporti el 1978 de la Tom Matteson, F. Stanley Nowlan i Howard F. Heap, publicat pel DoD, o Departament de Denfesa d'Estats Units, va ser el primer document que va aparèixer el terme "manteniment centrat en la fiabilitat" o RCM. Aquests escrits públics havien estat escrits per aquests tres executius / enginyers de la UAL (United Airlines).

En ells es descrivia el procés que es feia servir en aquesta companyia per determinar certs requisits de manteniment per als avions. Això, juntament amb un informe d'avaluació creat per Rand Corporation, va començar a conformar les pràctiques que es coneixen avui dia i s'apliquen en la indústria.

Això, no només va ajudar a reduir costos, també a salvar vides. Els avions d'aquella època tenia una taxa d'accidents que en l'actualitat seria realment elevada. Les companyies d'aviació se sentien molt pressionades per millorar aquests resultats, el que va impulsar a prendre aquestes mesures i analitzar els temps de vida que tenien els components essencials com el motor de l'avió i altres sistemes de control.

Només així podien preveure quan s'havien de substituir o reacondicionar per evitar errors. Una cosa que ara sembla normal, però que en aquella dècada era tot un descobriment i va revolucionar la forma en què es gestionaven aquestes indústries.

Això donaria pas a una sèrie de normes i estàndards internacionals per a ser aplicats a la resta d'indústries. Això donaria peu, en 1999, al fet que s'establissin uns criteris mínims sobre el procés d'anàlisi de fallades perquè pogués catalogar-se com RCM. I això va ser el que recull la norma SAE JA 1011 i la posterior millora de 2002 de la SAE JA 1012.

Procés RCM aplicat a la indústria

RCM (Reliability centered Maintenance) aplicat ala indústria

Per poder implementar un procés RCM en una indústria, S'han de realitzar una sèrie d'accions, però abans s'han d'establir els objectius i com o on es van a implementar.

Objectius

Els principals canvis que es van implementar després d'aquests documents van ser:

  • Les fallades d'un actiu no estan lligats a l'edat d'aquest actiu en la majoria dels casos. Cal comprendre millor com funcionen els equips o components per a això.
  • Inversió de més recursos per predir l'esperança de vida dels components. Es necessita analitzar les possibilitats de fallada (intrínsec o per l'ús) d'un sistema i desenvolupar mecanismes per evitar-los.
  • Comprensió d'altres requisits de fiabilitat del disseny, condicions i tasques de manteniment rutinari, Vinculació entre els nivells de risc tolerable per al desenvolupament d'estratègies de manteniment. Així es poden realitzar accions per garantir l'alta disponibilitat.

Amb l'estàndard SAE, la indústria ho té molt més fàcil per utilitzar processos de manufactura, serveis i programari que compleixin el que definit com RCM.

enfocament

fases i passos per utilitzar RCM

La tècnica RCM es va començar a aplicar a tot l'avió, i no només a un equip o part en concret. El conjunt de el sistema no ha de fallar, per això no s'aplicava a elements individuals. Per això es feia sobre el tren d'aterratge, motors, fuselatge, instrumentació de cabina, ales, etc.

Però en altres sectors que no són l'aviació no era tan rendible aplicar-lo a tot, per això només es feia al que anomenen "Equips crítics". Aquestes parts són les més vulnerables o importants, per això es posa especial atenció a elles, en detriment d'altres elements auxiliars o que no són tan importants.

Tingues en compte que una planta o equip gran podria tenir centenars o milers de subsistemes que potencialment podrien tenir algun error. Analitzar un a un suposaria una gran inversió de recursos econòmics i també temporals, arribant a anàlisi de mesos i fins i tot anys, depenent de la complexitat.

Per això, s'ha de avaluar quines són els components o equips crítics i aplicar RCM sobre ells. Deixant la resta d'equips o components perquè els tècnics de manteniment apliquin altres metodologies. Aquest seria l'enfocament de el pla RCM, si aplicar-lo a tot o només a part dels equips ...

El problema és que fins i tot en plantes de fabricació grans, un simple cargol, canonada o vàlvula que falli podria paralitzar la planta a l'complet. I això suposa una pèrdua de producció i costos d'arrencada associats.

Llavors? Això et porta a pensar que no hi ha components o equips crítics, sinó que les fallades són els crítics en qualsevol sistema o indústria. Per això, el RCM sobre equips crítics s'ha de complementar amb altres processos de prevenció sobre altres parts per garantir l'alta disponibilitat dels sistemes. D'aquesta manera, només els errors assumibles s'escaparan de l'control.

Lo ideal seria aplicar-lo en tot el sistema o planta industrial. Algunes indústries es poden permetre aquest luxe, dividint la planta en sistemes principals que la componen i estudiant cada un d'ells per separat. En aquest cas es pot novament prendre dos camins: estudiar en profunditat cada sistema en profunditat (risc de fer-se inviable) vs estudiar superficialment cada sistema (risc de no aconseguir resultats).

Preguntes clau

Durant el procés d'implementació d'un mètode RCM, hi ha 7 preguntes essencials que haurien de quedar contestades de forma correcta perquè sigui un èxit:

  1. Quines són les funcions de funcionament de cada subsistema o equip?
  2. Com ocorren les fallades de cada subsistema o equip?
  3. Quina és la causa de la fallada?
  4. Quins paràmetres monitoritzar (quines dades alerten d'una fallada)?
  5. Quines són les conseqüències de cada decisió (catalogar la seva criticitat)?
  6. Com es pot evitar cada error?
  7. Què fer quan la sentència és inevitable?

Un cop puguis contestar adequadament a aquestes preguntes podràs traçar un bon pla per prevenir fallades potencials, els efectes i les mesures preventives que s'hauran d'adoptar.

Et recomanem que revisis també el que és el GMAO (Gestió de Manteniment Assistit per Ordinador) i que pot ajudar-te en el manteniment de la teva empresa

Fases o pilars de l'RCM

RCM en detall

El procés RCM compta amb una sèrie de fases o de pilars que s'han d'aplicar a les parts en les quals hagis dividit la indústria o sistemes als que l'hi vulguis aplicar a la planta. I per hacelo alguna cosa més pràctic i intuïtiu, he posat d'exemple una planta de producció de tubs de PVC.

Fase 0 - Catalogar equips o parts

És la fase de l'RCM on s'ha de realitzar un llistat i catalogar bé els equips o parts de la planta implicats en el procés. És un pas que no s'implementa en tots els casos, però que és recomanable per poder definir una metodologia RCM més clara.

Per EXEMPLE, Si tens una planta de fabricació de tubs de plàstic, podràs llistar els equips dels quals es compon cada àrea, com la tremuja, les cintes transportadores, el extrusor, etc. Això serien els equips, i dins de cada equip pot haver subsistemes, és a dir, conjunts d'elements que tenen una funció comuna. I cada sistema es compon d'elements, o parts, i cada element al seu torn té components o peces (cargol, engranatge, ...). Tot això ha de quedar reflectit en la llista.

Això, evidentment, implica codificació, recopilació d'esquemes, plànols, diagrames funcionals, diagrames lògics, etc. per poder documentar tot aquest equip de què es compon la planta. En això pot ajudar molt el fabricant dels equips, amb el qual es pot establir un vincle per ajudar els tècnics a entendre-ho i fins i tot usar la pròpia documentació de fabricant.

En aquesta fase també ha de quedar clara el que es pretén implantant el RCM. Això implica determinar els indicadors i valoració.

Fase 1 - Estudiar cada sistema o equip

El següent serà estudiar de forma detallada el funcionament de cada sistema o equip segons la informació recollida en la fase 0. Per això és tan important començar per aquesta fase preliminar, per saber tots els detalls tècnics, acoblament, i funcionament en conjunt de les peces i elements.

S'ha d' documentar cada funció dels equips, ja sigui primària o secundària, si n'hi ha. A més, la informació recollida hauria d'incloure la forma en què es realitza aquesta funció.

Per exemple, imagina el sistema d'extrusió que vaig posar abans de EXEMPLE. La seva funció és fer que el plàstic calent flueixi pel capçal o broquet per generar una forma. En aquest cas per formar un tub de PVC. Per a això necessita unes condicions determinades de pressió, temperatura, etc. Fora dels rangs de valors correctes no funcionaria o ho faria malament. És important conèixer tot això per determinar mitjançant monitoratge quan es pot produir una fallada.

Per descomptat, cada un els subsistemes o parts de què es compon l'equip extrusor també ha de complir la seva emprès. El subsistema que escalfa ho ha de fer adequadament, el sistema que exerceix pressió sobre el plàstic que flueix també, etc. I al seu torn, cada subsistema tindrà components o peces que també haurien de determinar quina és la seva funció (de vegades no es fa perquè implicaria un procés interminable o massa ardu per a alguns sistemes complexos).

En definitiva, a la fi d'aquesta fase es poden tenir tres llistes: La de funcions de l'equip o conjunt, la de l'subsistema, i la dels elements.

Fase 2 - Determinar fallades funcionals i tècnics

Un cop saps les funcions, ara podràs determinar els errors funcionals i fallades tècniques. Es considera que per cada element detallat a la fase 1 (equip, subsistema, element) que no estigui exercint la seva funció s'hauria un error.

Per EXEMPLE, Si el sistema d'extrusió de plàstic té el subsistema que genera la temperatura i fa que el polímer flueixi sense aportar temperatura (o aportant una temperatura anòmala). Llavors hi ha una fallada, ja que el plàstic no flueix pel extrusor o ho fa a una temperatura inadequada, generant peces malformades o amb desperfectes.

Tenir un historial d'avaries pot ajudar molt en aquests casos. Per això, cada vegada que es produeix una fallada, s'hauria d'intentar comprendre i analitzar el per què. Això ajudarà a el personal de manteniment implicat en el RCM.

Fase 3 - Maneres de fallada i causes

En aquesta fase de l'RCM s'ha de determinar els modes de fallada o les causes de cada un dels problemes trobats en la fase 2. És a dir, s'hauria identificar la causa principal de la decisió, o definir les circumstàncies que poden acompanyar una fallada concret.

Per EXEMPLE, Si l'equip extrusor de tubs de PVC no té polímer suficient per alimentar-se, llavors les causes podrien ser:

  • Hi ha algun embús en els conductes o hi ha fuites.
  • El sistema que genera la pressió perquè flueixi el plàstic no funciona o ho fa malament.
  • La tremuja no té prou plàstic disponible.
  • El sistema de control d'l'equip està indicant un valor d'alimentació inadequat.

Fase 4 - Anàlisi de les conseqüències de les fallades

Ara vindria el anàlisi de les conseqüències de cada error o manera de fallada. És a dir, caldria classificar els errors com a crítics, greus, tolerables, o assumibles. Les conseqüències es poden considerar des de diverses perspectives, com l'impacte econòmic per la falta de producció (pot anar des de centenars a milers o milions d'euros en funció de l'calat de la indústria), des del cost que costa esmenar, el seu impacte en la seguretat , impacte en el medi ambient (vessaments, fuites, ...), etc.

Per EXEMPLE, A la planta de producció de tubs, una fallada crítica és aquell que impedeix que es puguin produir els tubs. Tot error que impedeixi l'activitat ho seria. Però podria haver-hi altres més lleus, com algun tolerable. Imagina que el sistema que alimenta la tremuja de polímer es fa malbé. Si es pot realitzar l'alimentació de forma manual pels operaris, llavors seria tolerable.

Fase 5 - Mesures preventives

En aquesta fase es determinen les mesures preventives per evitar els decisió o, al menys, atenuar-ne els efectes. És un punt fonamental de tot estudi RCM. En funció de l'èxit d'aquesta fase, es pot fer que es redueixin o s'evitin futurs errors. Totes les altres fases vénen a alimentar aquesta.

Les mesures preventives poden ser vàries. Des d'un simple manteniment rutinari, fins millores en alguns elements, una bona formació dels operaris, modificacions de l'procés, monitorització de paràmetres, etc. Serà també vital determinar la freqüència en què es realitzaran les tasques o mesures preventives, per a això cal conèixer bé a l'equip per anticipar-se als errors.

Entre les tasques de manteniment, si ho recordes, ha diversos tipus:

  • Inspeccions visuals dels equips.
  • Lubricació de la maquinària.
  • Verificació de l'correcte funcionament. Pot ser en línia (mentre funciona) o offline (parant els equips), evidentment aquesta última implica aturar la producció. Es pot realitzar mitjançant sensors monitoritzant dades, o usant altres instruments de mesura.
  • Tasques condicionals. Es realitzen sempre que es necessitin. Per exemple, neteja de certs sistemes, ajustaments de peces, substitució de parts desgastades o arribant a la fi de la seva vida útil ...
  • Tasques sistemàtiques. Es programen, és a dir, es realitzen en cert moment o després cert nombre d'hores de treball. També poden ser neteges, ajustaments, substitució, revisió, etc.
  • Grans revisions (overhaul o hard time). Això implica un treball per deixar l'equip com si tingués 0 hores de treball, és a dir, com a nou.

Com més gran sigui l'impacte de cada decisió, més 1/2 i tipus de prevenció es prendran per evitar-ho.

Fase 6 - Agrupar mesures preventives en categories

És el moment en el qual en tot RCM s'agrupen les mesures preventives segons les categories. És a dir:

  • Pla de manteniment: Conjunt de tasques de manteniment resultant de les anàlisis de fases anteriors.
  • Llista de millores tècniques: Millores o modificacions que es poden realitzar, si n'hi ha, per reduir els errors o el seu impacte.
  • Activitats de formació: Formació de personal de manteniment, però també formació de personal d'operació. No serveix de res formar els tècnics si els operaris de les màquines les usen o forcen de manera inadequada, precipitant les fallades. És més, sempre es recomana que cada màquina només la faci servir un mateix operari si pot ser.
  • Llistat de procediments i manteniment: Pretenen tenir presents els procediments d'operació i manteniment, amb canvis que puguin millorar encara més.

A més, seria interessant també considerar el material necessari, Com l'estoc de peces de recanvi. D'aquesta manera, es pot actuar a temps, de manera més ràpida, i sense contratemps.

Fase 7 - Posar en pràctica les mesures preventives

És el moment de posar en marxa totes les mesures preventives al RCM. És a dir, la fase on tot l'anterior es posa en pràctica en la indústria. Aquí comencen els manteniments, la implementació de millores tècniques, la formació, i els canvis de procediments i manteniment.

Serà el moment també de avaluar les mesures adoptades, Valorant les millores que ha portat el RCM, i retroalimentándolo per si es poguessin canviar altres coses de cara a el futur.

Per cert, arribats a aquest punt de l'RCM, és probable que et sorgeixi un dubte. Si una indústria ha estat funcionant prèviament a implementar un RCM, segurament ja tenia un pla de manteniment. Llavors quines diferències hi ha? Doncs bé, aquest manteniment que ja feien es coneix com a pla de manteniment inicial i dista de l'obtingut pel RCM:

  • Pla de manteniment inicial: Es basa en les recomanacions dels fabricants dels equip de producció que tinguis a la planta. Es basen en l'anàlisi que fan dels seus productes els fabricants de les màquines, així com algunes aportacions extra de el personal de manteniment en base a la seva experiència. A més, es veuran complementades amb mesures legals per al treball amb els equips que hi hagi a cada país.
  • Pla de manteniment derivat de l'RCM: En aquest cas, es fa un estudi propi, aplicat a el volum de producció o tipus de factoria que té. Tingues en compte que els estudis dels fabricants de les màquines els fan de forma genèrica, i no per a casos concrets. A més, si s'han modificat o alterat la forma en què aquestes màquines operen, també pot haver errors derivats que el fabricant no contempla. Per això, el RCM és més específic. En molts casos implicarà realitzar tasques de manteniment extra que complementin a les inicials, i en altres es pot eliminar algunes de les inicials i fins i tot modificar-les d'alguna manera.

Per exemple, si el conjunt d'extrusió per a tubs de PVC s'ha modificat per a realitzar uns tubs diferents al que contemplava el fabricant de l'equip, pot ser que això generi una pressió extra, el que implicaria una major atenció tècnica sobre el subsistema que genera aquesta pressió.