Control de calidad

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Cadena de montaje de calidad en la industria

El control de calidad se ha transformado en otra etapa más de la industria. Y no solo por la necesidad de los fabricantes de adaptar sus productos a las normas y estándares de seguridad o de otro tipo que se imponen bajo las distintas normas. También para satisfacer a unos usuarios que cada vez tienen mayor cantidad de alternativas entre la competencia, y cada vez están más informados sobre la calidad y características de los productos del mercado.

Por tanto, es el propio fabricante el que debe asegurarse de que sus productos cumplan unos estándares básicos y tengan una calidad suficiente como para tener clientes contentos (fidelizar). Además, estos controles de calidad también le sirven a la industria como un buen feedback para mejorar la producción, y abaratar costes derivados de fallos o devoluciones.

¿Qué es el control de calidad?

El control de calidad de una empresa se puede aplicar no solo a productos físicos, también a ciertos servicios o productos etéreos como puede ser el software. Se trata de u conjunto de herramientas, acciones o mecanismos que se aplican con el objetivo de identificar posibles problemas o errores en el desarrollo. De esa forma se mejora el proceso de producción para evitar o reducir futuros errores o defectos, así como obtener un resultado mucho más homogéneo.

A pesar de la simplicidad de la definición, no es un proceso fácil. Se compone de diversas etapas (planificación, control y mejora) y se deben cumplir con una serie de estándares (cumplir los requisitos de seguridad técnica, buscar productividad, y aumentar las ganancias). Además, si se trata de un producto complejo compuesto por varios subsistemas o piezas, es posible que cada una de esos componentes necesiten de su propio control de calidad.

Historia

Historia del control y gestión de la caliad

Si echamos un vistazo atrás, el control de calidad tiene sus precursores, como el trabajo publicado por Frederick Winslow Taylor para la medición del trabaja en 1911. Luego vendría otro método de control estadístico en 1931 por parte de Walter A. Shewhart. Pero no fue hasta 1956 cuando Armand Feigenbaum creó el control total de calidad.

Otros trabajos posteriores, como la teoría de cero defectos y los 14 pasos de Phil Crosby (1979), también fueron de gran ayuda como complemento. También William Edwards Deming desarrollaría el trabajo de Shewhart en 1986. A eso se agregarían otros trabajos como los de Joseph M. Juran y los de Kaoru Ishikawa, ambos en 1985.

Finalmente, en 1988, Shigeru Misuno desarrollaría un nuevo control de calidad aplicado a todo el “ancho” de la compañía, y en 1990 vendría el uso de herramientas avanzadas para aplicarlos a los sistemas de control de calidad totales, como por ejemplo el sistema Seis Sigma. Con ello se minimizan la variabilidad de los procesos, así como una optimización de los mismos para reducir o eliminar los defectos o fallos en los productos obtenidos.

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A partir de la década de los 90, los procesos de control de calidad fueron cada vez más comunes incluso en industrias pequeñas, llegando a expandirse casi en la totalidad de las cadenas de producción, y en todos los sectores.

Objetivos

El objetivo del control de calidad es ofrecer a los clientes un producto más satisfactorio y con unas garantías. Para que eso sea posible, se debe aplicar a todos los procesos de la empresa o, al menos, los más críticos. Solo de esa forma se puede alanzar un reducido número de fallos y satisfacer los estándares de calidad marcados por las leyes o por la propia empresa.

En la actualidad, para cumplir estos objetivos se puede contar con herramientas computerizadas, IA, y automatización que agilizan mucho el proceso de control de calidad. Por ejemplo, se pueden usar sistemas de visión artificial como los que ya analizamos en otro artículo de esta página.

Por supuesto, existen también modelos que se pueden aplicar para mejorar los procesos, como Learn Manufacturing, un modelo de gestión para minimizar las pérdidas y mejorar la satisfacción del cliente final; o el Monozukuri, otra práctica más genérica para optimizar los procesos de la cadena que sigue una serie de filosofías inventadas en japón.

Ventajas del control de calidad

Implementar un sistema de control de calidad en la empresa tiene una serie de beneficios muy claros. Ya los propios objetivos te pueden dar una idea de lo que puede llegar a mejorar en la compañía pero, además de eso, tienes las siguientes ventajas:

  • Puede mejorar la productividad de la empresa, así como la forma en la que se realiza cada proceso y la interrelación entre ellos.
  • Permite un seguimiento más detallado de la producción.
  • Posibilita la detección de problemas antes de que el producto se venda, lo que permite corregir el problema y evitar pérdidas por devoluciones, reparaciones o pérdida de clientes insatisfechos.
  • Mejora la imagen de la empresa al mantener un estándar en la calidad de sus productos o servicios, lo que puede ayudar a diferenciarse de la competencia.
  • Aporta confianza y seguridad a los clientes. Por tanto, fidelizas clientela.
  • Permiten realizar un feedback para mejorar la producción de forma constante. Si se analizan los fallos o defectos, se puede determinar qué es lo que falló para que no vuelva a ocurrir o que ocurra en menor medida.

En referencia a éste último punto, puede ser también un buen método para detectar posibles problemas de las máquinas o procesos que estén indicando un mal mantenimiento o la necesidad de implementar metodologías RCM, mantenimiento correctivo, preventivo, u otros tipos de mantenimientos industriales.

Características del control de calidad

Entre las características más importantes del control de calidad se pueden destacar las siguientes:

  • No es obligatorio en algunas ocasiones. Para ciertos productos o servicios no críticos no es obligatorio implementar uno, aunque sí recomendable. Es una decisión empresarial, a no ser que se fabriquen productos que deban cumplir unos estándares de seguridad o adaptarse a ciertas normas. Por ejemplo, si fabricas mascarillas, para que estén certificadas con las normas de la UE, deben pasar una serie de controles.
  • Está orientado a la satisfacción y seguridad del cliente. Ya que homogenizan la producción para que todos los productos sean iguales, y garantizan que se cumplen los estándares mínimos.
  • Permite implementar un buen marco de mejora para los procesos de la empresa.
  • No es universal. Es decir, no se puede implementar un mismo sistema de control de calidad o usar las mismas herramientas para diversas industrias diferentes. Cada empresa necesita adaptar el método a su producción.
  • Permite la certificación de los productos y servicios. Si deben cumplir con un estándar o norma, entonces el control de calidad es la clave para garantizar que se cumple.

Todo eso va a repercutir en la forma en la que se produce, en cómo se trabaja, y también se va a ver reflejado en los resultados de la producción y económicos. No obstante, no siempre resulta práctico o rentable implementar un sistema de control de producción para ciertas industrias no críticas, o donde la calidad del resultado no depende tanto de la producción.

Aplicar el control de calidad

procesos de control de calidad

Cuando una empresa decide aplicar el control de calidad para su producto o servicio, tiene que adaptar muy bien el sistema y herramientas para poder realizar el control.

Metodología

Pero también deberá decidir la forma en la que se implementa el control de calidad. Independientemente de si se implementa por conseguir alcanzar unos estándares o simplemente para mejorar la calidad, se puede realizar el control sobre lotes grandes de productos, en todos los productos finales o solo a algunas muestras.

Por ejemplo, hay procesos de producción en cadena en los que se producen multitud de productos y no sería rentable o posible hacer un test a cada una de las piezas obtenidas. En ese caso, se seleccionan muestras al azar de cada lote y se realizan las pruebas. En otros casos se pueden hacer por lotes, o en la totalidad de los productos producidos para mayor garantía en ciertos productos críticos.

Pero imagina que los procesos de control de calidad implican deteriorar o romper la pieza producida. En tal caso es imposible realizarla sobre todas las piezas, o terminarías destruyendo todo lo producido. Solo sería posible aplicar las pruebas al volumen total o a muestras muy representativas cuando las pruebas realizadas no son destructivas. Por ejemplo, no es lo mismo hacer pruebas de dureza Vickers o Rockwell, que son pruebas destructivas de la pieza, e incluso algunas pruebas de tensión, torsión, flexibilidad, fragilidad, etc., a otras pruebas que solo implican análisis visuales, mediante rayos X, etc.

En el caso de no poder hacer la inspección de control de calidad en el 100% de las unidades o servicios, entonces se suelen aplicar métodos estadísticos o normas como la MIL-STD-105E para seleccionar muestras y aplicar sobre ellas los análisis de calidad. Éste estándar militar de Estados Unidos no es el único, pero sí uno de los más sofisticados usando unas tablas y modelos matemáticos para las muestras.

Por otro lado, se puede optar por realizar el control de calidad en distintas etapas de la produción o al final de ella. Por ejemplo, si se está montando un coche, es probable que se deban realizar controles de calidad de diversas partes, y luego un control de calidad final aplicado al conjunto una vez terminado. Más aún, si algunas de las piezas o partes no se fabrican en la propia fábrica, sino que provienen de un tercero. En ese caso, el proveedor debería haber realizado sus propios controles de calidad antes de entregar el producto. Por ejemplo, el fabricante de neumáticos deberá probar los neumáticos que luego serán montados en el coche.

Dicho esto, no deberías confundir el control de calidad con las pruebas de desarrollo. Son dos cosas diferentes. Aunque tengan similitudes, las pruebas de desarrollo se realizan previamente al inicio de producción en masa. Por ejemplo, siguiendo con el ejemplo de los neumáticos, el fabricante de éstos debe haber generado un modelo por ordenador, con un dibujo tallado en el neumático que garantice una buena adherencia y desalojo de agua para evitar el aquaplaning.

El proceso de desarrollo implicará una serie de simulaciones por ordenador para garantizar que todo está correcto, y luego se creará el llamado engineering sample, o una prueba fabricada sobre la que se realizarán varias pruebas en diversas condiciones. Una vez aprobado, entonces comenzará la producción en cadena, y será en ésta donde se aplique el control de calidad.

Control de calidad para productos

Cuando el control de calidad se aplica a un producto, entonces se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

  1. Muestra: se debe definir cuál será el lote o muestra elegido para realizar la inspección. Debes tener en cuenta si son pruebas destructivas o no, y si no son destructivas podrías ampliar el rango de muestreo para conseguir mayor fiabilidad en los resultados. Evidentemente, la selección debe ser al azar o no basadas en parámetros que puedan favorecer los resultados obtenidos, ya que en ese caso se estaría alterando la realidad de los datos. Por lo general, se selecciona uno o varios lotes de la producción diaria, o con otra frecuencia diferente para poder extrapolar los resultados al resto de producción. Si hay habido un cambio de la materia prima, de proveedor, o de los procesos, una avería, etc., es importante realizar inspecciones para determinar si eso ha podido afectar de algún modo al producto final.
  2. Estandarización: se debe definir unos parámetros y variables que se deben usar como un estándar de calidad determinado. En caso de querer certificar el producto, esos parámetros y valores te los dará la propia norma bajo la que quieres certificar tus productos.
  3. Análisis: una vez tienes las muestras y los métodos estandarizados, ahora se realizan las pruebas oportunas para determinar que cumplen con lo que se busca en el control de calidad. Por ejemplo, pueden ir desde pruebas de carga para la producción de vigas, hasta análisis biológico en industria alimentaria, etc. Este análisis también se puede realizar durante los propios procesos de producción, en alguna de las etapas, o al final de la producción, según sea necesario.
  4. Datos obtenidos: como resultado de aplicar el control de calidad, se pueden obtener unos datos favorables o no. Si el producto cumple con todos los estándares será positivo, pero si tiene defectos, entonces se deberían revisar otros productos producidos el mismo día o del mismo lote para ver si es un fallo puntual o se ha extendido a la totalidad de los productos (e peor de los casos). Según la industria que sea, en algunos casos se puede reprocesar para reparar los problemas, y en otros casos se debe simplemente desechar o reparar (para su posterior venta como refurbished). Por ejemplo, si se están produciendo tubos de polímero y no cumplen con los estándares, se podrían volver a fundir y hacerlos pasar nuevamente por el extrusor para crear un nuevo tubo. Pero si se ha fabricado un chip, éste no podrá ser reparado y se debe desechar o realizar algunos ajustes para venderlo remarcado.
  5. Análisis posterior: si se han detectado defectos, se puede realizar un estudio del motivo del fallo, y si tienen algo en común. Con esa información se puede mejorar la calidad de futuras piezas. Para ello, se deben ajustar los parámetros de los procesos de producción, mejorar la materia prima, etc. Por ejemplo, es probable que si se producen PCBs con soldaduras, éstas estén poco brillantes. En tal caso, el motivo puede ser que la soldadura de estaño se hizo a baja temperatura y quede quebradiza o con una resistencia inadecuada. El remedio sería aumentar la temperatura del soldador (o tal vez esté indicando que el dispositivo de soldadura está estropeado).
  6. Toma de decisiones: con la información anterior, se podría actuar para mejorar la calidad. Siguiendo con el ejemplo anterior, se podría subir la temperatura de soldadura, o en caso de no ser posible, sustituir el soldador por otro nuevo.

Control de calidad para servicios

Cuando el control de calidad se aplica a un servicio, entonces el proceso puede ser algo más intangible o abstracto, pero de igual modo tiene unos pasos comunes como:

  1. Muestra: en este caso la muestra para analizar no será un producto físico. Puede ser un servicio o proceso. Por ejemplo, podría ser un software si se trata de una empresa de desarrollo. En este caso, solo se debería probar la versión desarrollada, ya que el resto serán copias exactas que se distribuirán a los clientes o usuarios.
  2. Estandarización: para una buena metodología de control de calidad, se necesitan determinar los parámetros y variables que se van a inspeccionar. Se pueden definir todos los detalles que se pueden analizar, como el software, los plazos de entrega, procedimientos de trabajo, comunicación con el cliente (por ejemplo, si es un servicio técnico), etc.
  3. Realizar la prueba: según lo anterior, debes aplicar la metodología y herramientas necesarias para tu servicio. En estos casos, las pruebas no suelen ser destructivas, ya que son servicios intangibles. Por tanto, se puede extender a la totalidad de los casos. Al igual que ocurre con los productos, pueden resultar positivos o no, dependiendo si cumplen con lo esperado o no.
  4. Análisis de los resultados: se pueden analizar los datos obtenidos de las muestras del servicio y aprender de ello. Así se podrá determinar qué es lo que ha fallado en cada caso.
  5. Toma de decisiones: según esos datos, se pueden realizar cambios para mejorar la calidad o reparar el servicio. Por ejemplo, siguiendo con el caso del software, se podría localizar el bug o vulnerabilidad, desarrollar un parche y actualizar para que se corrija.

En estos casos, donde no es un producto, no siempre se puede realizar el control de calidad previo a la entrega del servicio. En esos casos puede suponer el descontento de los usuarios o clientes. En cambio, en otros casos también se podría mejorar antes de que se preste dicho servicio.