RCM (Pålidelighedscentreret vedligeholdelse)

El RCM (Pålidelighedscentreret vedligeholdelse), eller pålidelighedsfokuseret vedligeholdelse, er en teknik, der sigter mod at udvikle en plan for vedligeholdelse i et industrianlæg. Dette gør det muligt at opnå en række fordele i forhold til andre teknikker, opnåelse af rentabilitet for at undgå at skulle udskifte dele mere periodisk.

I første omgang blev RCM implementeret til luftfartsindustrien, hvor disse udskiftningsomkostninger var meget dyrere, hvilket gav store økonomiske problemer for virksomheder i sektoren. Senere udvidede den sig til andre områder af industrien på grund af den store succes, den havde i den førnævnte sektor.

historie

Un beretning i 1978 af Tom Matteson, F. Stanley Nowlan og Howard F. Heap, udgivet af DoD eller Denfesa Department i USA, var det første dokument, der optrådte som udtrykket "vedligeholdelse centreret i pålidelighed" eller RCM. Disse offentlige briefs var blevet skrevet af disse tre UAL (United Airlines) ledere / ingeniører.

De beskrev den proces, der blev brugt i virksomheden til at fastsætte visse krav til vedligeholdelse af fly. Det, sammen med en evalueringsrapport oprettet af Rand Corporation, begyndte at informere den praksis, der er kendt i dag og anvendes i branchen.

Dette hjalp ikke kun med at reducere omkostningerne, men også redde liv. Den tids flyvemaskiner havde en ulykkesrate, der i dag ville være rigtig høj. Luftfartsvirksomheder følte et stort pres for at forbedre disse resultater, hvilket fik dem til at træffe disse foranstaltninger og analysere levetiden for væsentlige komponenter som flymotoren og andre kontrolsystemer.

Først da kunne de forudse når de skal udskiftes eller renoveres for at undgå fejl. Noget, der nu virker normalt, men som i det årti var en opdagelse og revolutionerede måden, hvorpå disse industrier blev styret.

Dette ville føre til en række internationale normer og standarder skal anvendes på andre brancher. Dette ville føre til i 1999 at fastsætte minimumskriterier for fejlanalyseprocessen, så den kunne klassificeres som RCM. Og det var, hvad SAE JA 1011 -standarden og den efterfølgende 2002 -forbedring af SAE JA 1012.

RCM -processen anvendes til industrien

For at implementere en RCM -proces i en branche, en række handlinger skal udføres, men først skal målene fastlægges, og hvordan eller hvor de vil blive implementeret.

målsætninger

masse Vigtigste ændringer der blev implementeret efter at disse dokumenter var:

• Et aktivs fejl er i de fleste tilfælde ikke knyttet til aktivets alder. Du skal bedre forstå, hvordan udstyret eller komponenterne fungerer til dette.
• Investering af flere ressourcer til at forudsige komponentenes forventede levetid. Det er nødvendigt at analysere mulighederne for fejl (iboende eller på grund af brug) af et system og udvikle mekanismer til at undgå dem.
• Forståelse for andre krav til designpålidelighed, betingelser og opgaver rutinemæssig vedligeholdelse, sammenhæng mellem tålelige risikoniveauer for udvikling af vedligeholdelsesstrategier. Så der kan træffes foranstaltninger for at sikre høj tilgængelighed.

Med SAE -standarden har industrien det meget lettere at bruge fremstillingsprocesser, tjenester og software, der overholder den definerede RCM.

tilgang

RCM -teknikken det begyndte at gælde for alt flyet, og ikke kun et bestemt team eller en bestemt del. Hele systemet må ikke fejle, derfor blev det ikke anvendt på individuelle elementer. Derfor blev det gjort på landingsstellet, motorer, flyskrog, cockpitinstrumentering, vinger osv.

Men i andre sektorer, der ikke er luftfart, var det ikke så rentabelt at anvende det på alt, derfor blev det kun gjort til det, de kalder "Kritisk udstyr". Disse dele er de mest sårbare eller vigtige, derfor er der særlig opmærksomhed på dem, til skade for andre hjælpeelementer, eller som ikke er så vigtige.

Vær opmærksom på, at et stort anlæg eller udstyr kan have hundredvis eller tusinder af undersystemer det kan muligvis være buggy. At analysere en efter en ville indebære en stor investering af økonomiske og også midlertidige ressourcer og nå analyser af måneder og endda år afhængigt af kompleksiteten.

Derfor skal det vurdere hvilke er de kritiske komponenter eller udstyr og anvender RCM på dem. Resten af ​​udstyret eller komponenterne overlades til vedligeholdelsesteknikere til at anvende andre metoder. Dette ville være fokus for RCM -planen, om den skal anvendes på alle eller kun på en del af holdene ...

Problemet er, at selv i store produktionsanlæg er der en enkelt skrue, et rør eller en ventil, der fejler kunne lamme planten fuldstændigt. Og det betyder et tab af produktion og tilhørende startomkostninger.

Derefter? Dette får dig til at tro, at der ikke er kritiske komponenter eller udstyr, snarere det fejl er kritiske i ethvert system eller industri. Af denne grund skal RCM på kritisk udstyr suppleres med andre forebyggelsesprocesser på andre dele for at garantere systemernes høje tilgængelighed. På den måde vil kun antagelige fejl glide ud af kontrol.

Lo ideelt ville være at anvende det i hele systemet eller industrianlægget. Nogle industrier har råd til denne luksus og opdeler anlægget i hovedsystemer, der sammensætter det og studerer dem hver for sig. I dette tilfælde er det muligt at tage to veje igen: undersøge hvert system i dybden (risiko for at blive umulig) mod overfladisk at studere hvert system (risiko for ikke at opnå resultater).

Vigtige spørgsmål

Under processen med at implementere en RCM -metode er der 7 væsentlige spørgsmål det skal besvares korrekt for at det skal lykkes:

1. Hvad er de operationelle funktioner for hvert delsystem eller udstyr?
2. Hvordan opstår fejlene i hvert delsystem eller udstyr?
3. Hvad er årsagen til fejlen?
4. Hvilke parametre skal overvåges (hvilke data advarer om fejl)?
5. Hvad er konsekvenserne af hver fiasko (katalogiserer dens kritik)?
6. Hvordan kan hver fejl undgås?
7. Hvad skal man gøre, hvis fejl er uundgåelig?

Når du kan svare tilstrækkeligt på disse spørgsmål, kan du lav en god plan for at forhindre potentielle fejl, virkningerne og de forebyggende foranstaltninger, der skal træffes.

Vi anbefaler, at du også gennemgår, hvad der er CMMS (Computer Aided Maintenance Management), og det kan hjælpe dig med vedligeholdelse af din virksomhed

Faser eller søjler i RCM

RCM -processen har en række faser eller af søjler, der skal anvendes på de dele, hvor du har opdelt industrien eller systemerne, som du vil anvende det på anlægget. Og for at gøre det mere praktisk og intuitivt har jeg givet et eksempel på et PVC -rørproduktionsanlæg.

Fase 0 - Katalogér udstyr eller dele

Det er RCM's fase, hvor a liste og korrekt katalogisering af udstyr eller dele af anlægget, der er involveret i processen. Det er et trin, der ikke er implementeret i alle tilfælde, men det anbefales at kunne definere en klarere RCM -metode.

Ved ejemploHvis du har et produktionsanlæg i plastrør, kan du angive det udstyr, som hvert område består af, såsom beholderen, transportbåndene, ekstruderen osv. Dette ville være holdene, og inden for hvert team kan der være undersystemer, det vil sige sæt af elementer, der har en fælles funktion. Og hvert system består af elementer eller dele, og hvert element har igen komponenter eller dele (skrue, gear, ...). Alt det skal afspejles på listen.

Dette indebærer naturligvis kodning, kompilering af skemaer, planer, funktionsdiagrammer, logiske diagrammer osv. Til dokumentere alt det udstyr, som anlægget består af. Udstyrsproducenten kan hjælpe meget i dette, med hvem der kan etableres et link til at hjælpe teknikere med at forstå det og endda bruge producentens egen dokumentation.

I denne fase også det skal være klart, hvad der er tiltænkt ved implementering af RCM. Det indebærer bestemmelse af indikatorer og værdiansættelse.

Fase 1 - Undersøg hvert system eller udstyr

Følgende vil være undersøg detaljeret driften af ​​hvert system eller udstyr ifølge oplysningerne indsamlet i fase 0. Derfor er det så vigtigt at starte med denne indledende fase, at kende alle de tekniske detaljer, samling og drift af delene og elementerne som helhed.

Det må være dokumentere hver funktion af holdene, enten primære eller sekundære, hvis nogen. Desuden bør de indsamlede oplysninger omfatte den måde, hvorpå denne funktion udføres.

Forestil dig for eksempel det ekstruderingssystem, jeg satte i før ejemplo. Dens funktion er at få den varme plast til at strømme gennem hovedet eller dysen for at generere en form. I dette tilfælde for at danne et PVC -rør. Til dette har du brug for visse betingelser for tryk, temperatur osv. Uden for de korrekte værdiområder ville det ikke fungere, eller det ville gøre det dårligt. At vide alt dette er vigtigt at afgøre ved at overvåge, hvornår der kan opstå en fejl.

Selvfølgelig, hver af delsystemerne eller dele, som ekstruderudstyret består af, skal også opfylde sin opgave. Delsystemet, der opvarmer, skal gøre det ordentligt, det system, der også lægger pres på den flydende plast osv. Og til gengæld vil hvert delsystem have komponenter eller dele, der også skal bestemme, hvad dets funktion er (nogle gange gøres det ikke, fordi det ville indebære en endeløs proces eller for besværlig for nogle komplekse systemer).

I sidste ende, i slutningen af ​​denne fase kan du have tre lister: udstyrets eller sætets funktioner, delsystemets og elementernes funktioner.

Fase 2 - Bestem funktionelle og tekniske fejl

Når du kender funktionerne, kan du nu bestemme funktionsfejl og tekniske fejl. Det anses for, at for hvert element, der er beskrevet i fase 1 (udstyr, delsystem, element), der ikke udfører sin funktion, ville der være en fejl.

Ved ejemplo, hvis plastekstruderingssystemet har delsystemet, der genererer temperaturen og får polymeren til at flyde uden at give temperatur (eller tilvejebringe en unormal temperatur). Så er der en fejl, da plastikken ikke flyder gennem ekstruderen, eller den gør det ved en upassende temperatur og genererer misdannede eller beskadigede dele.

Har en fejlhistorik det kan hjælpe meget i disse tilfælde. Hver gang der opstår en fejl, bør du derfor prøve at forstå og analysere hvorfor. Dette vil hjælpe vedligeholdelsespersonale, der er involveret i RCM.

Fase 3 - Fejltilstande og årsager

I denne fase af RCM er det nødvendigt at bestemme fejltilstande eller årsager af hver af de problemer, der findes i fase 2. Det vil sige, at hovedårsagen til fejlen skal identificeres, eller de omstændigheder, der kan ledsage en bestemt fejl, skal defineres.

Ved ejemploHvis PVC -rørekstruderingsudstyret ikke har nok polymer til at fodre, kan årsagerne være:

• Der er en blokering i linjerne, eller der er utætheder.
• Systemet, der genererer trykket for plasten til at flyde, fungerer ikke eller gør det dårligt.
• Beholderen har ikke nok plast til rådighed.
• Udstyrets kontrolsystem angiver en upassende foderværdi.

Fase 4 - Analyse af konsekvenserne af fejl

Nu ville komme konsekvensanalyse for hver fejl eller fejltilstand. Med andre ord skal fejlene klassificeres som kritiske, alvorlige, tålelige eller acceptable. Konsekvenserne kan betragtes fra flere perspektiver, såsom den økonomiske effekt af mangel på produktion (den kan variere fra hundredvis til tusinder eller millioner af euro afhængigt af branchens omfang), fra de omkostninger, det koster at rette den, dens indvirkning på sikkerheden, indvirkningen på miljøet (spild, lækager, ...) osv.

Ved ejemploI rørproduktionsanlægget er en kritisk fejl en, der forhindrer rørene i at blive produceret. Enhver fejl, der forhindrer aktiviteten, ville være. Men der kan være andre mildere, som nogle tålelige. Forestil dig, at det system, der fodrer polymerbeholderen, bryder sammen. Hvis fodringen kan foretages manuelt af operatørerne, ville det være acceptabelt.

Fase 5 - Forebyggende foranstaltninger

I denne fase Præventive målinger for at undgå fejl eller i det mindste afbøde deres virkninger. Det er et grundlæggende punkt i hvert RCM -studie. Afhængigt af denne fases succes kan fremtidige fejl reduceres eller undgås. Alle de andre faser kommer til at fodre denne.

Forebyggende foranstaltninger kan være flere. Fra en enkel vedligeholdelse rutine, til forbedringer i nogle elementer, god uddannelse af operatører, procesændringer, parameterovervågning osv. Det vil også være afgørende at bestemme hyppigheden, hvor forebyggende opgaver eller foranstaltninger vil blive udført, for dette skal du kende teamet godt for at foregribe fejl.

Mellem vedligeholdelsesopgaver, hvis du husker, der er mange typer:

• Visuel inspektion af udstyr.
• Smøring af maskiner.
• Verifikation af korrekt drift. Det kan være online (mens det virker) eller offline (standse udstyret), naturligvis indebærer sidstnævnte at stoppe produktionen. Det kan gøres ved at sensorer overvåger data eller ved hjælp af andre måleinstrumenter.
• Betingede opgaver. De udføres, når de har brug for det. F.eks. Rengøring af visse systemer, justeringer af dele, udskiftning af slidte dele eller slutningen af ​​deres levetid ...
• Systematiske opgaver. De er planlagt, det vil sige, at de udføres på et bestemt tidspunkt eller efter et bestemt antal arbejdstimer. De kan også være rengøring, justeringer, udskiftning, revision osv.
• Store revisioner (eftersyn eller hård tid). Dette indebærer et job for at forlade computeren, som om den havde 0 timers arbejde, det vil sige som nyt.

Jo større virkningen af ​​hver fiasko er, desto mere midler og former for forebyggelse vil blive taget for at undgå det.

Fase 6 - Gruppér forebyggende foranstaltninger i kategorier

Det er det øjeblik, hvor i alle RCM forebyggende foranstaltninger grupperes efter kategorier. Det vil sige:

• Vedligeholdelsesplan: sæt vedligeholdelsesopgaver, der er resultatet af analysen af ​​tidligere faser.
• Liste over tekniske forbedringer- Forbedringer eller ændringer, der eventuelt kan foretages for at reducere fejl eller deres indvirkning.
• Træningsaktiviteter: uddannelse af vedligeholdelsespersonale, men også uddannelse af driftspersonale. Det er nytteløst at uddanne teknikere, hvis maskinførere bruger eller tvinger dem forkert, hvilket udløser fejl. Desuden anbefales det altid, at hver maskine kun bruges af den samme operatør, hvis det er muligt.
• Liste over procedurer og vedligeholdelse: De forsøger at huske drifts- og vedligeholdelsesprocedurerne med ændringer, der kan forbedre endnu mere.

Derudover ville det være interessant også at overveje nødvendigt materiale, såsom lager af reservedele. På den måde kan du handle til tiden, hurtigere og problemfrit.

Fase 7 - Gennemfør forebyggende foranstaltninger

Det er tid til iværksætte alle forebyggende foranstaltninger på RCM. Det vil sige den fase, hvor alt ovenstående omsættes i praksis i branchen. Her begynder vedligeholdelsen, implementeringen af ​​tekniske forbedringer, uddannelse og ændringer i procedurer og vedligeholdelse.

Det bliver også tid til vurdere de trufne foranstaltninger, vurderer de forbedringer, som RCM har bragt, og giver feedback, hvis andre ting kan ændres i fremtiden.

Af den måde, På dette tidspunkt i RCM vil du sandsynligvis have et spørgsmål. Hvis en industri har været i drift før implementeringen af ​​en RCM, havde den sikkert allerede en vedligeholdelsesplan. Så hvilke forskelle er der? Den vedligeholdelse, de allerede lavede, er kendt som den oprindelige vedligeholdelsesplan og er langt fra den, RCM opnåede:

• Indledende vedligeholdelsesplanDet er baseret på anbefalingerne fra producenterne af det produktionsudstyr, du har på fabrikken. De er baseret på den analyse, der er foretaget af deres produkter af maskinproducenterne, samt nogle ekstra bidrag fra vedligeholdelsespersonale baseret på deres erfaring. Derudover vil de blive suppleret med juridiske foranstaltninger til samarbejde med teams i hvert land.
• Vedligeholdelsesplan stammer fra RCM: i dette tilfælde udføres en egen undersøgelse, der anvendes på produktionsmængden eller fabrikstypen, som man har. Husk på, at studierne fra maskinproducenterne gør dem på en generisk måde og ikke i specifikke tilfælde. Hvis den måde, hvorpå disse maskiner fungerer, er blevet ændret eller ændret, kan der også være fejl, som producenten ikke overvejer. Derfor er RCM mere specifik. I mange tilfælde vil det indebære at udføre ekstra vedligeholdelsesopgaver, der supplerer initialerne, og i andre kan nogle af initialerne elimineres og endda ændres på en eller anden måde.

Ved eksempel, Hvis ekstruderingsenheden til PVC -rør er blevet ændret til at lave andre rør end hvad udstyrsproducenten overvejede, kan dette generere ekstra tryk, hvilket ville betyde større teknisk opmærksomhed på delsystemet, der genererer trykket.