RCM (Zuverlässigkeitsorientierte Wartung)

rcm hat sich bei der Firma beworben

El RCM (Zuverlässigkeitsorientierte Wartung), oder zuverlässigkeitsorientierte Wartung, ist eine Technik, die darauf abzielt, einen Plan für Wartung in einer Industrieanlage. Dies ermöglicht es, eine Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Techniken zu erzielen und Rentabilität zu erzielen, um zu vermeiden, dass Teile häufiger ausgetauscht werden müssen.

RCM wurde ursprünglich implementiert, um die Luftfahrtindustrie, wo diese Wiederbeschaffungskosten viel teurer waren, was den Unternehmen der Branche große wirtschaftliche Probleme bereitete. Später expandierte es aufgrund des großen Erfolgs in dem oben genannten Sektor auf andere Bereiche der Industrie.

Geschichte

Geschichte und Definition von rcm, zuverlässigkeitsorientierte Wartung
Konsolidierte TB-32 am Fließband. Die ersten drei Flugzeuge sind TB-32-10-CF (S/N 42-108511-513). Obwohl die anderen Seriennummern nicht sichtbar sind, ist es fast sicher, dass der Rest der Flugzeuge der Rest der TB-32-Produktion ist (Block 10 und 15, S / N 42-108511 bis 42-108524). (Foto der US-Luftwaffe)

Un Bericht 1978 von Tom Matteson, F. Stanley Nowlan und Howard F. Heap, herausgegeben vom DoD oder Denfesa Department of the United States, war das erste Dokument, in dem der Begriff „Maintenance Centered in Reliability“ oder RCM auftauchte. Diese öffentlichen Briefings wurden von diesen drei Führungskräften/Ingenieuren der UAL (United Airlines) verfasst.

Sie beschrieben den Prozess, der in diesem Unternehmen verwendet wurde, um bestimmte Anforderungen an Wartung für Flugzeuge. Dies, zusammen mit einem von der Rand Corporation erstellten Bewertungsbericht, begann die Praktiken zu informieren, die heute bekannt sind und in der Branche angewendet werden.

Dies hat nicht nur dazu beigetragen, die Kosten zu senken, sondern auch Leben retten. Die damaligen Flugzeuge hatten eine Unfallrate, die heute wirklich hoch wäre. Die Luftfahrtunternehmen verspürten einen großen Druck, diese Ergebnisse zu verbessern, und veranlassten sie, diese Maßnahmen zu ergreifen und die Lebensdauer wesentlicher Komponenten wie des Flugzeugtriebwerks und anderer Steuerungssysteme zu analysieren.

Erst dann konnten sie voraussehen wann sie ersetzt oder überholt werden sollten um Misserfolge zu vermeiden. Etwas, das heute normal erscheint, aber in diesem Jahrzehnt eine echte Entdeckung war und die Art und Weise, wie diese Industrien verwaltet wurden, revolutioniert hat.

Dies würde zu einer Reihe von internationale Normen und Standards auf andere Branchen übertragen werden. Dies würde 1999 dazu führen, Mindestkriterien für den Fehleranalyseprozess festzulegen, damit dieser als RCM klassifiziert werden kann. Und das war es, was der SAE JA 1011-Standard und die anschließende Verbesserung des SAE JA 1012.

RCM-Prozess angewendet auf die Industrie

RCM (Reliability Centered Maintenance) für die Industrie

Um a . zu implementieren RCM-Prozess in einer Branche, muss eine Reihe von Maßnahmen durchgeführt werden, aber zuerst müssen die Ziele festgelegt werden und wie oder wo sie umgesetzt werden.

Ziele

die Wichtigste Änderungen die implementiert wurden, nachdem diese Dokumente waren:

  • Die Ausfälle eines Vermögenswerts sind in den meisten Fällen nicht an das Alter des Vermögenswerts gebunden. Dazu müssen Sie besser verstehen, wie die Geräte oder Komponenten funktionieren.
  • Investition von mehr Ressourcen, um die Lebensdauer der Komponenten vorherzusagen. Es gilt, die Ausfallmöglichkeiten (intrinsisch oder nutzungsbedingt) eines Systems zu analysieren und Mechanismen zu deren Vermeidung zu entwickeln.
  • Verständnis anderer Anforderungen, Bedingungen und Aufgaben der Designzuverlässigkeit Routinewartung, Verbindung zwischen tolerierbaren Risikoniveaus für die Entwicklung von Instandhaltungsstrategien. So können Maßnahmen ergriffen werden, um eine hohe Verfügbarkeit sicherzustellen.

Mit dem SAE-Standard hat es die Industrie viel einfacher, Fertigungsprozesse, Dienstleistungen und Software zu nutzen, die dem definierten RCM entsprechen.

Enfoque

Phasen und Schritte zur Verwendung von RCM

Die RCM-Technik es begann für alles zu gelten das Flugzeug, und nicht nur ein bestimmtes Team oder Teil. Das ganze System darf nicht versagen, deshalb wurde es nicht auf einzelne Elemente angewendet. Aus diesem Grund wurde es an Fahrwerk, Triebwerken, Rumpf, Cockpitinstrumenten, Flügeln usw.

Aber in anderen Sektoren, die nicht die Luftfahrt sind, war es nicht so rentabel, es auf alles anzuwenden, deshalb wurde es nur für das gemacht, was sie nennen "Kritische Ausrüstung". Diese Teile sind die verletzlichsten oder wichtigsten, deshalb wird ihnen besondere Aufmerksamkeit geschenkt, zum Nachteil anderer Hilfselemente oder die nicht so wichtig sind.

Beachten Sie, dass eine große Anlage oder Ausrüstung möglicherweise Hunderte oder Tausende von Subsystemen das könnte eventuell fehlerhaft sein. Eine Analyse nach der anderen würde einen hohen Aufwand an wirtschaftlichen und auch temporären Ressourcen bedeuten, der je nach Komplexität zu Analysen von Monaten und sogar Jahren führen würde.

Daher muss es bewerten welche sind die kritischen Komponenten oder Geräte und wenden RCM auf sie an. Den Rest der Ausrüstung oder Komponenten den Wartungstechnikern überlassen, um andere Methoden anzuwenden. Dies wäre der Schwerpunkt des RCM-Plans, ob er auf alle oder nur auf einen Teil der Teams angewendet werden soll ...

Das Problem ist, dass selbst in großen Produktionsanlagen eine einzelne Schraube, ein Rohr oder ein Ventil ausfällt könnte die Pflanze komplett lahmlegen. Und das bedeutet Produktionsausfall und damit verbundene Anlaufkosten.

Dann? Dies lässt Sie denken, dass es keine kritischen Komponenten oder Geräte gibt, aber das Fehler sind kritisch in jedem System oder in jeder Branche. Aus diesem Grund muss das RCM an kritischen Geräten durch andere Präventionsverfahren an anderen Teilen ergänzt werden, um die hohe Verfügbarkeit der Systeme zu gewährleisten. Auf diese Weise geraten nur vermeintliche Fehler außer Kontrolle.

Lo ideal wäre es, es im gesamten System oder in der Industrieanlage anzuwenden. Einige Industrien können sich diesen Luxus leisten, indem sie die Anlage in Hauptsysteme unterteilen, aus denen sie bestehen, und jedes von ihnen separat untersuchen. In diesem Fall sind wieder zwei Wege möglich: jedes System eingehend zu studieren (Gefahr der Unrentabilität) vs. jedes System oberflächlich zu studieren (Gefahr, keine Ergebnisse zu erzielen).

Schlüsselfrage

Während des Implementierungsprozesses einer RCM-Methode gibt es 7 wesentliche Fragen das sollte richtig beantwortet werden, damit es ein Erfolg wird:

  1. Welche Betriebsfunktionen haben die einzelnen Subsysteme oder Geräte?
  2. Wie treten die Ausfälle der einzelnen Subsysteme oder Geräte auf?
  3. Was ist die Ursache des Scheiterns?
  4. Welche Parameter sind zu überwachen (welche Daten warnen vor einem Ausfall)?
  5. Was sind die Folgen jedes Fehlers (Katalog seiner Kritikalität)?
  6. Wie kann jeder Fehler vermieden werden?
  7. Was tun, wenn ein Ausfall unvermeidbar ist?

Wenn Sie diese Fragen ausreichend beantworten können, können Sie einen guten Plan erstellen um mögliche Ausfälle zu vermeiden, die Auswirkungen und die zu treffenden Vorbeugungsmaßnahmen.

Wir empfehlen Ihnen, auch zu überprüfen, was ist der CMMS (Computer Aided Maintenance Management) und das Ihnen bei der Instandhaltung Ihres Unternehmens helfen kann

Phasen oder Säulen des RCM

RCM im Detail

Der RCM-Prozess hat eine Reihe von Phasen oder von Säulen, die auf die Teile angewendet werden müssen, in die Sie die Branche oder Systeme unterteilt haben, auf die Sie es in der Anlage anwenden möchten. Und um es praktischer und intuitiver zu machen, habe ich ein Beispiel einer PVC-Rohrproduktionsanlage gegeben.

Phase 0 - Katalogausrüstung oder Teile

Es ist die Phase des RCM, in der a Auflistung und korrekte Katalogisierung von Geräten oder Teilen der am Prozess beteiligten Anlage. Dieser Schritt wird nicht in allen Fällen durchgeführt, wird jedoch empfohlen, um eine klarere RCM-Methodik zu definieren.

von ejemploWenn Sie über eine Produktionsanlage für Kunststoffrohre verfügen, können Sie die Geräte auflisten, aus denen jeder Bereich besteht, z. B. Trichter, Förderbänder, Extruder usw. Dies wären die Teams, und innerhalb jedes Teams kann es Subsysteme geben, dh Gruppen von Elementen, die eine gemeinsame Funktion haben. Und jedes System besteht aus Elementen oder Teilen, und jedes Element hat wiederum Komponenten oder Teile (Schraube, Zahnrad,…). All das sollte sich in der Liste widerspiegeln.

Dies beinhaltet natürlich das Codieren, Erstellen von Schaltplänen, Plänen, Funktionsplänen, Logikplänen usw. Zu alles dokumentieren die Ausrüstung, aus der die Anlage besteht. Dabei kann der Hersteller des Gerätes viel helfen, mit dem man eine Verbindung herstellen kann, um Technikern zu helfen, es zu verstehen und sogar die herstellereigene Dokumentation zu verwenden.

Auch in dieser Phase es muss klar sein, was mit der Umsetzung des RCM gemeint ist. Das impliziert die Bestimmung der Indikatoren und der Bewertung.

Phase 1 – Studieren Sie jedes System oder jede Ausrüstung

Folgendes wird sein den Betrieb jedes Systems oder Geräts im Detail studieren nach den in Phase 0 gesammelten Informationen. Deshalb ist es so wichtig, mit dieser Vorphase zu beginnen, um alle technischen Details, den Zusammenbau und die Gesamtfunktion der Teile und Elemente zu kennen.

es sollte jede Funktion dokumentieren der Teams, entweder primär oder sekundär, falls vorhanden. Darüber hinaus sollten die gesammelten Informationen die Art und Weise enthalten, in der diese Funktion ausgeführt wird.

Stellen Sie sich zum Beispiel das Extrusionssystem vor, das ich zuvor eingebaut habe ejemplo. Seine Funktion besteht darin, den heißen Kunststoff durch den Kopf oder die Düse fließen zu lassen, um eine Form zu erzeugen. In diesem Fall um ein PVC-Rohr zu bilden. Dazu benötigen Sie bestimmte Bedingungen von Druck, Temperatur usw. Außerhalb der korrekten Wertebereiche würde es nicht funktionieren oder es würde es falsch machen. All dies zu wissen ist wichtig, um durch Überwachung feststellen zu können, wann ein Fehler auftreten kann.

Natürlich ist jeder von die Subsysteme oder Teile, aus denen die Extruderausrüstung besteht, müssen ebenfalls ihre Aufgabe erfüllen. Das Subsystem, das heizt, muss es richtig machen, das System, das auch Druck auf den fließenden Kunststoff ausübt usw. Und jedes Subsystem hat wiederum Komponenten oder Teile, die auch seine Funktion bestimmen sollten (manchmal wird dies nicht getan, weil es einen endlosen Prozess erfordern würde oder für einige komplexe Systeme zu mühsam wäre).

Letztlich Am Ende dieser Phase können Sie drei Listen haben: die der Funktionen des Geräts oder des Sets, die des Teilsystems und die der Elemente.

Phase 2 - Funktions- und technische Fehler ermitteln

Wenn Sie die Funktionen kennen, können Sie nun die Funktionsausfälle und technische Ausfälle. Es wird davon ausgegangen, dass für jedes in Phase 1 aufgeführte Element (Gerät, Teilsystem, Element), das seine Funktion nicht erfüllt, ein Fehler auftritt.

von ejemplo, wenn das Kunststoffextrusionssystem über das Subsystem verfügt, das die Temperatur erzeugt und das Polymer zum Fließen bringt, ohne eine Temperatur bereitzustellen (oder eine anormale Temperatur bereitzustellen). Dann kommt es zu einem Fehler, da der Kunststoff nicht oder bei einer ungeeigneten Temperatur durch den Extruder fließt, wodurch verformte oder beschädigte Teile entstehen.

Mit einem Fehlerhistorie es kann in diesen Fällen sehr helfen. Daher sollten Sie jedes Mal, wenn ein Fehler auftritt, versuchen zu verstehen und zu analysieren, warum. Dies hilft dem am RCM beteiligten Wartungspersonal.

Phase 3 - Fehlermodi und Ursachen

In dieser Phase des RCM ist es notwendig, die Fehlermodi oder Ursachen von jedem der in Phase 2 festgestellten Probleme. Das heißt, die Hauptursache des Fehlers sollte identifiziert werden, oder die Umstände, die einen bestimmten Fehler begleiten können, sollten definiert werden.

von ejemploWenn die PVC-Rohrextrusionsanlage nicht genügend Polymer zum Zuführen hat, können die Ursachen sein:

  • Die Leitungen sind verstopft oder es gibt Undichtigkeiten.
  • Das System, das den Druck erzeugt, damit der Kunststoff fließt, funktioniert nicht oder schlecht.
  • Der Trichter hat nicht genügend Plastik zur Verfügung.
  • Die Gerätesteuerung zeigt einen unangemessenen Leistungswert an.

Phase 4 - Analyse der Folgen von Fehlern

Jetzt würde das kommen Folgenanalyse jedes Fehlers oder Fehlermodus. Mit anderen Worten, die Fehler sollten als kritisch, schwerwiegend, tolerierbar oder akzeptabel eingestuft werden. Die Folgen können aus mehreren Perspektiven betrachtet werden, wie zum Beispiel die wirtschaftlichen Auswirkungen des Produktionsmangels (dieser kann je nach Größe der Branche zwischen Hunderten und Tausenden oder Millionen von Euro liegen), aus den Kosten für die Korrektur, Auswirkungen auf die Sicherheit, Auswirkungen auf die Umwelt (Auslaufen, Lecks, ...) usw.

von ejemploIn der Rohrproduktionsanlage ist ein kritischer Fehler ein Fehler, der die Produktion der Rohre verhindert. Jeder Fehler, der die Aktivität verhindert, wäre. Aber es könnte andere mildere geben, wie einige erträgliche. Stellen Sie sich vor, dass das System, das den Polymertrichter beschickt, zusammenbricht. Wenn die Beschickung manuell durch die Bediener erfolgen kann, wäre dies erträglich.

Phase 5 - Vorbeugende Maßnahmen

In dieser Phase ist die vorbeugende Maßnahmen um Ausfälle zu vermeiden oder zumindest deren Auswirkungen abzumildern. Es ist ein grundlegender Punkt jeder RCM-Studie. Je nach Erfolg dieser Phase können zukünftige Ausfälle reduziert oder vermieden werden. Alle anderen Phasen kommen, um diese zu füttern.

Vorbeugende Maßnahmen können mehrere sein. Von einem einfachen Wartung Routine, bis hin zu Verbesserungen in einigen Elementen, gute Schulung der Bediener, Prozessänderungen, Parameterüberwachung usw. Es ist auch wichtig, die Häufigkeit festzulegen, in der präventive Aufgaben oder Maßnahmen durchgeführt werden. Dazu müssen Sie das Team gut kennen, um Ausfälle vorhersehen zu können.

Wenn Sie sich erinnern, zwischen Wartungsarbeiten Es gibt viele Arten:

  • Sichtprüfungen von Geräten.
  • Maschinenschmierung.
  • Überprüfung der korrekten Funktion. Es kann online (während es funktioniert) oder offline (Anhalten der Ausrüstung) sein, wobei letzteres offensichtlich das Anhalten der Produktion impliziert. Dies kann durch Sensoren erfolgen, die Daten überwachen oder andere Messinstrumente verwenden.
  • Bedingte Aufgaben. Sie werden ausgeführt, wann immer sie benötigt werden. Zum Beispiel Reinigung bestimmter Systeme, Anpassungen von Teilen, Austausch von verschlissenen Teilen oder Erreichen des Endes der Nutzungsdauer ...
  • Systematische Aufgaben. Sie sind terminiert, dh sie werden zu einem bestimmten Zeitpunkt oder nach einer bestimmten Anzahl von Arbeitsstunden durchgeführt. Dies können auch Reinigungen, Anpassungen, Austausch, Überarbeitung usw. sein.
  • Große Revisionen (Überholung oder harte Zeit). Dies bedeutet, dass ein Job den Computer verlassen muss, als ob er 0 Arbeitsstunden hätte, dh wie neu.

Je größer die Auswirkungen jedes Fehlers, desto mehr Mittel und Arten der Vorbeugung werden ergriffen, um dies zu vermeiden.

Phase 6 – Präventive Maßnahmen in Kategorien einteilen

Es ist der Moment, in dem in allen RCM präventive Maßnahmen werden gruppiert nach Kategorien. Das heißt:

  • Wartungsplan: Reihe von Wartungsaufgaben, die sich aus der Analyse der vorherigen Phasen ergeben.
  • Liste der technischen Verbesserungen- Verbesserungen oder Modifikationen, die gegebenenfalls vorgenommen werden können, um Fehler oder deren Auswirkungen zu reduzieren.
  • Trainingsaktivitäten: Schulung des Wartungspersonals, aber auch Schulung des Bedienpersonals. Es ist sinnlos, Techniker zu schulen, wenn Maschinenbediener sie unsachgemäß verwenden oder erzwingen, was zu Ausfällen führt. Darüber hinaus wird immer empfohlen, jede Maschine möglichst nur von demselben Bediener zu bedienen.
  • Liste der Verfahren und Wartung: Sie beabsichtigen, die Betriebs- und Wartungsverfahren im Auge zu behalten, mit Änderungen, die noch mehr verbessert werden können.

Darüber hinaus wäre es interessant, auch die notwendiges Material, wie das Lager von Ersatzteilen. So können Sie rechtzeitig, schneller und reibungslos agieren.

Phase 7 - Präventionsmaßnahmen in die Praxis umsetzen

Es ist Zeit zu alle präventiven Maßnahmen umsetzen beim RCM. Das heißt, die Phase, in der all dies in der Industrie in die Praxis umgesetzt wird. Hier beginnt die Wartung, die Umsetzung technischer Verbesserungen, Schulungen und Änderungen in Verfahren und Wartung.

Es wird auch Zeit für die getroffenen Maßnahmen bewerten, bewertet die Verbesserungen, die das RCM gebracht hat, und gibt Feedback, falls sich andere Dinge für die Zukunft ändern könnten.

Übrigens An dieser Stelle im RCM werden Sie wahrscheinlich eine Frage haben. Wenn eine Branche vor der Implementierung eines RCM tätig war, hatte sie sicherlich bereits eine Wartungsplan. Welche Unterschiede gibt es also? Nun, diese Wartung, die sie bereits durchgeführt haben, ist als anfänglicher Wartungsplan bekannt und ist weit entfernt von dem, den das RCM erhalten hat:

  • Erster Wartungsplan- Es basiert auf den Empfehlungen der Hersteller der Produktionsmittel, die Sie im Werk haben. Sie basieren auf der Analyse ihrer Produkte durch die Hersteller der Maschinen sowie auf einigen zusätzlichen Beiträgen des Wartungspersonals aufgrund ihrer Erfahrung. Darüber hinaus werden sie durch rechtliche Maßnahmen zur Zusammenarbeit mit den Teams in jedem Land ergänzt.
  • Wartungsplan abgeleitet aus dem RCM: In diesem Fall wird eine eigene Studie durchgeführt, die auf das Produktionsvolumen oder die Art der Fabrik angewendet wird. Denken Sie daran, dass die Studien der Hersteller der Maschinen sie generisch und nicht für bestimmte Fälle durchführen. Darüber hinaus können, wenn die Funktionsweise dieser Maschinen modifiziert oder verändert wurde, auch abgeleitete Fehler auftreten, die der Hersteller nicht in Betracht zieht. Daher ist das RCM spezifischer. In vielen Fällen müssen zusätzliche Wartungsaufgaben durchgeführt werden, die die Initialen ergänzen, und in anderen Fällen können einige der Initialen entfernt oder sogar in irgendeiner Weise modifiziert werden.

von Beispiel, Wenn die Extrusionsbaugruppe für PVC-Rohre modifiziert wurde, um andere Rohre herzustellen, als vom Gerätehersteller vorgesehen, kann dies zusätzlichen Druck erzeugen, was eine größere technische Aufmerksamkeit für das Teilsystem, das diesen Druck erzeugt, erfordern würde.