Lean Manufacturing

schlanke Fertigung

In einer Welt, in der Optimierung und Effizienz wird aufgrund begrenzter Ressourcen, Kosten und Umweltproblemen so notwendig, dass die Produktion bei gleichzeitiger Reduzierung der Abfallmenge mehr als nötig ist. Und hier kommen Lean Manufacturing-Modelle ins Spiel. Auf diese Weise wird die Produktivität der Industrie verbessert und gleichzeitig Verluste in den Fertigungsketten reduziert.

Dies ist auch für den Endkunden ein Mehrwert, da man sich als „grüne Marke“ verkaufen kann, die minimiert den Ressourcenverbrauch während des Prozesses, ohne die Qualität oder das Endergebnis zu beeinträchtigen.

Was ist Lean Manufacturing?

Was ist schlanke Manufaktur

El Lean Manufacturing oder Produktion ohne Verschwendung, schlank oder sauber, Es ist ein Modell, das versucht, die Produktion zu optimieren, um einige Aufgaben zu reduzieren oder vollständig zu eliminieren, die weder dem Produkt noch dem Kunden einen Mehrwert verleihen.

Mit anderen Worten, versuchen Sie, das Minimum zu verwenden, um etwas zu tun, tun Sie es, wenn es notwendig ist und in der kürzest möglichen Zeit. Versuchen zu Abfall bekämpfen während des Herstellungsprozesses mit Schwerpunkt auf einigen wichtigen Punkten wie:

  • Beseitigen Sie Überproduktion.
  • Reduzieren Sie Wartezeiten.
  • Transport optimieren.
  • Schluss mit Verfahrensexzessen.
  • Bestandsreduzierung.
  • Verbessern Sie die Effektivität der Bewegungen.
  • Minimieren Sie die Auswirkungen von Fehlern.

Wenn Sie den Blog lesen, werden Sie wissen, dass dies Dinge sind, die durch die Implementierung anderer Methoden erreicht werden können, die wir haben zuvor gesehenWie Toyota-Methode, O los Kanban-Methoden, Qualitätskontrolle, Prozessreengineering, unter anderem. Tatsächlich werden die Lean-Manufacturing-Modelle sie nutzen, um die Ziele zu erreichen.

Darüber hinaus hat Lean Manufacturing viel mit einigen der oben genannten Methoden zu tun. Der Begriff tauchte zum ersten Mal in einem Buch der Autoren Womack, Jones and Ross auf. Es wurde genannt Die Maschine, die die Welt verändert hat und es war ein Weltbestseller in den 70er Jahren.In dieser Arbeit wurde das Toyota-System zum ersten Mal entdeckt.

Geschichte

Vielleicht der Name von Taiichi Ohno es kommt dir bekannt vor. Diese Geschichte beginnt mit seinem Namen, mit einem der Direktoren und Berater von Toyota, der sich als erster Sorgen um die Effizienz seiner Fabriken machte.

Bereits 1937 begann er zu beobachten, dass Produktionsstätten im Vergleich zu amerikanischen Werken ein Produktivitätsdefizit aufwiesen. Nach dem Krieg besuchte Ohno die Vereinigten Staaten, um alle führenden Persönlichkeiten in Bezug auf Produktivität und Reduzierung der notwendigen Ressourcen zu untersuchen, wie z Henry Ford und Frederick Taylor.

Stattdessen käme Ohnos Inspiration nicht von ihnen, sondern von einem Supermarkt. Sofort verstanden die Bedeutung der Abfallvermeidung aller Operationen oder Prozesse, um den Wert jeder Aktivität zu steigern ...

Menschliche Dimensionen von Lean Manufacturing und Schlüsselkonzepte

Viele der Schlüssel zum Erfolg dieser Methode sind die menschliche Dimension, denn der Mensch ist das wichtigste Kapital eines Unternehmens. Daher impliziert es permanentes Eingreifen, Zusammenarbeit und Kommunikation auf allen Ebenen und Abteilungen.

Darüber hinaus hat diese Geschäftsstrategie drei Säulen auf dem die gesamte Lean-Manufacturing-Philosophie basiert:

  • Leistungsfähigkeit: Alles, was nicht wertschöpfend ist, wird eliminiert, um maximale Effizienz zu erreichen.
  • Wirksamkeit: Das Unternehmen legt großen Wert darauf, die Erwartungen der Kunden zu erfüllen.
  • Innovation: fördert die ständige Verbesserung, um Probleme zu finden und zu beheben, damit sie der Vergangenheit angehören, und dies kann nur durch Innovation erreicht werden.

Lean-Manufacturing-Prinzipien

Obwohl sich die Lean-Methode ständig weiterentwickelt und an die neuen Bedürfnisse der Branche angepasst werden muss, können einige hervorgehoben werden Grundprinzipien als:

  • Was gemacht wird, wird beim ersten Mal richtig gemacht. Falsches Handeln mag sich positiv auf die Kosten auswirken, wie z. B. Einsparungen bei der Materialqualität usw. Dies kann jedoch zu Problemen bei der Qualitätskontrolle oder zur Unzufriedenheit der Kunden führen, die nur die Kosten erhöhen.
  • Aus Aktivitäten, die dem Endprodukt keinen Mehrwert verleihen. Einige Prozesse können verschwenderisch sein, ohne tatsächlich einen Mehrwert zu schaffen. Alles, was für den Kunden nicht von Vorteil ist, sollte eliminiert werden.
  • Stetige Verbesserung. Diese Methode beinhaltet, wie viele andere auch, eine ständige Verbesserung. Mit Innovation können mögliche Probleme gelindert, Kosten gesenkt und die Produktivität gesteigert werden.
  • Es ist eine Pull-Methode. Das heißt, es überproduziert nicht, ein großes Lager zu haben, sondern beschränkt sich einfach darauf, das zu produzieren, was wirklich nachgefragt wird.
  • Flexibilität. Die Lean-Manufacturing-Methode eignet sich nicht nur für die Automobilindustrie. Es kann an jede andere Branche und Unternehmensgröße angepasst werden.
  • Zusammenarbeit. Es muss starke Beziehungen zu den Lieferanten aufrechterhalten, wie es in der Toyota-Methode gezeigt wird.
  • Änderung des Vertriebsfokus. Aus Sicht dieser Methode wird dem Endkunden eine Lösung zur Verfügung gestellt, nicht ein Produkt oder eine Dienstleistung.

Warum diese Methode anwenden?

Vorteile der schlanken Fertigung

Die Industrie ist voll von Erfolgsgeschichten von Unternehmen, die die Lean-Manufacturing-Methode übernommen haben, obwohl es immer noch viele gibt, die sie nur ungern implementieren. Viele von ihnen einfach aus Skepsis gegenüber den tatsächlichen Ergebnissen, andere aus Mangel an Zeit oder finanziellen Mitteln für die Umsetzung usw.

Und die Wahrheit ist, dass es wirklich schwierig ist, bei der Umsetzung von Lean Manufacturing erfolgreich zu sein und dass es wirklich einen Gewinn bringt, der sich lohnt. Dies unterscheidet sich von anderen Methoden, die gut funktionieren können oder weniger riskant sind.

Darüber hinaus müssen alle Mitarbeiter darin geschult werden, die Verluste zu erkennen, die sich aus ihrer täglichen Arbeit ergeben können, und auf diese Weise in der Lage sein, zusammenzuarbeiten und neue einfache Verbesserungen vorzuschlagen, um jeden der Prozesse zu optimieren.

Allerdings Möge es Rettung sein für diejenigen Produktionsstätten, die mit einer höheren Ausfallrate produzieren, wenn sie die Qualitätskontrolle erreichen, oder für diejenigen, die mehr produzieren, als sie auf den Markt bringen können. Lean Thinking könnte ihnen helfen, wenn es richtig umgesetzt wird und Verluste aufgrund von Qualitätsproblemen und Lagerbeständen, die keine Kunden finden, reduzieren ...

Vorteile der schlanken Fertigung

Wenn der Lean-Manufacturing-Prozess im Unternehmen richtig implementiert wurde, sollten Sie eine Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit feststellen. Die Vorteile, die es mit sich bringt sind mehr als offensichtlich, wie:

  • Verbessert die Fabrikproduktivität.
  • Alle Produkte haben eine bessere Qualität und geringere Kosten für Ausfälle.
  • Durch mehr Effizienz und weniger Ressourceneinsatz werden höhere Gewinne erzielt.
  • Zufriedene Kunden bedeuten mehr Umsatz.
  • Zufriedene Kunden und mehr Gewinn steigern den Unternehmenswert. Und das ist der Wittling, der sich in den Schwanz beißt, was zu mehr Präsenz und Bekanntheit führt, die mehr Kunden und Vorteile anziehen.
  • Kostenreduzierung zur Anpassung an neue Gegebenheiten.
  • Ein kleinerer Lagerbestand, der wirtschaftliche Vorteile hat und im notwendigen Lagerraum. Aber Sie brauchen eine gute Beziehung zum Lieferanten, um Sie aufgrund langer Beziehungen pünktlich und zu guten Preisen mit dem zu versorgen, was Sie brauchen.
  • Die Lieferzeiten des Endprodukts müssen verkürzt werden, indem alles eliminiert wird, was nicht wertschöpfend ist.