TPM (Total Productive Maintenance)

tpm, Wartungssystem zur Einbindung des Bedieners in Wartungsarbeiten

El TPM besteht aus der Integration zwischen Wartung und Produktion. Beim TPM wird dem Betreiber die Verantwortung für die Wartung übertragen. Dies erfordert bestimmte Bedürfnisse, wie die spezifische Ausbildung des Bedieners und auch, dass er diese Verantwortung übernimmt. Denn wenn wir es einfach auferlegen, sich der Arbeiter aber nicht integriert fühlt und nicht am Modell teilnehmen möchte, wird es nicht gut funktionieren.

Dynamiken wie die von Qualitätszirkel innerhalb der Produktion eines Unternehmens werden sie in die Instandhaltung implantiert.

Unter den gegenwärtigen wirtschaftlichen Bedingungen ist es notwendig, wettbewerbsfähig zu sein, um in einem hart umkämpften Markt zu bestehen. Dies erfordert die Beseitigung von Produktionsfehlern. Eine Herstellung außerhalb von Toleranzen oder gewünschter Oberflächengüte ist nicht zulässig, ebenso wie Mängel durch beschädigte Geräte.

Mit der Automatisierung und der Einführung von Robotern (Fabrikautomation) wurde die erforderliche technische Kapazität bei den Leitungsbetreibern, vor allem aber bei der Instandhaltung, erhöht. Es wird immer mehr technisch geschultes Personal benötigt.

Das TPM besteht aus:

  1. Ziel ist es, eine Geschäftsstruktur aufzubauen, die die maximale Effizienz des Produktionssystems bietet (globale Effizienz)
  2. Schaffen Sie in der engen Arbeitsumgebung Mechanismen, um verschiedene Verluste zu verhindern und das Niveau "Null Unfälle, Null Fehler und Null Ausfälle oder Ausfälle" zu erreichen, mit dem Ziel des gesamten Lebenszyklus des Produktionssystems.
  3. Decken Sie alle Abteilungen ab, angefangen bei der Produktion bis hin zu den Bereichen Entwicklung, Vertrieb, Verwaltung etc.
  4. Lassen Sie alle teilnehmen, von der Geschäftsleitung bis hin zu Frontline-Mitarbeitern.
  5. Erzielen Sie null Verluste durch überlappende Kleingruppenaktivitäten.

Du musst dir alles merken Arten der Wartung die vorhanden sind und in der Verantwortung der Wartungstechniker liegen.

Die 5 S der Wartung

Um die Ziele des TPM zu erreichen, müssen wir geordnete, saubere und disziplinierte Arbeitsumgebungen schaffen. Oder was ist das Gleiche, wir bereiten ein günstiges Umfeld vor der Arbeiter setzt Kaizen in die Praxis um.

Kaizen ist ein japanischer Begriff, der mit kontinuierlicher Verbesserung übersetzt wird, das heißt, wir sind ständig dabei, unsere Aktivitäten durch kleine Maßnahmen zu verbessern, die von Menschen ausgehen, die in den produktiven Serviceprozess eingreifen. Das heißt, die Arbeiter selbst werden Verbesserungen für ihre Arbeitsplätze vorschlagen, kleine Innovationen derer, die die Tätigkeit am besten kennen.

Sie werden 5 S durch die japanischen Initialen der zu behandelnden Punkte genannt:

  • Seiri: Aussortieren. Entfernen Sie unnötige Gegenstände. Trennen Sie das Notwendige von dem, was nicht notwendig ist.
  • Seiton: Effizient sortieren. Eliminieren Sie Suche, Bestellung, Vorbereitung und Effizienz
  • Seiso: Sauberkeit durchchecken. Mängel und Anomalien von Geräten, Verbrauchsmaterialien und Werkzeugen ans Licht bringen und beheben.
  • Seiketsu: Sauberkeit, Ordentlichkeit. Schaffen Sie einen sauberen und sicheren Arbeitsplatz.
  • Shitsuke: Disziplin. Respektiere immer die Regeln und sei streng bei der Anwendung.

Kaizen gilt für viele Facetten, Bereiche und Abteilungen des Wirtschaftslebens. Ohne weiter zu gehen, wenn wir die implementieren wollen Just in Time Wir werden Kaizen brauchen, aber auch ohne Implementierung einer Arbeitsmethodik wird der kontinuierliche Verbesserungsprozess immer eine gute Idee sein.

So implementieren Sie TPM

tpm, produktive Gesamtwartung

Der erste Schritt zur Umsetzung einer autonomen Wartung des TPM ist das „5S“. Stellen Sie sicher, dass jeder die Philosophie und den Zweck versteht. Es muss klargestellt werden, dass dies keine spezifischen Maßnahmen sind, es handelt sich nicht nur um einen sauberen Tag an Ihrem Arbeitsplatz, sondern um ein System, das Tag für Tag angewendet wird.

Und denken Sie daran, dass die Reinigung die wichtigste Tätigkeit im Bereich der Instandhaltung ist.

Der zweite Schritt besteht darin, die Verantwortung jedes Operators zu definieren, der die Arbeitsgruppe bildet. Wem gehört jede Aufgabe.

Das grundlegende Ziel besteht darin, Veränderungen in der Einstellung und Mentalität der Arbeitnehmer zu erreichen. Machen Sie ihnen die Bedeutung von Disziplin am Arbeitsplatz bewusst und übernehmen Sie Verantwortung dafür und ihre Ergebnisse.

Über die "5S-Patrouillen", an denen das Management beteiligt ist, werden Überprüfungen für die Gruppen erstellt, in denen sie angewendet wird. Mit diesen Bewertungen werden mögliche Mängel behoben und Leistungen hervorgehoben.