Juuri ajoissa (JIT)

juuri ajoissa ja JIT -varastot

Toyota on yksi maailman suurimmista valmistajista ja johtava autoteollisuudessa. Ei ole epäilystäkään. Japanilaiset tehtaat erottuvat tehokkuudestaan ​​ja käytetyistä menetelmistään. Niin paljon, että menetelmä nimeltä "Toyota -menetelmä”(Tai TPS of Toyota Production System), jotka ovat hyväksyneet muut teollisuudenalat moottorialan ulkopuolella ja sisällä. Se antaa selkeän käsityksen siitä, kuinka tehokas tämä työmenetelmä voi olla.

Tätä menetelmää on kutsuttu yleisemmällä tavalla JIT (Just In Time) tai juuri oikeaan aikaan. Ja sen nimi kuvaa hyvin, mihin se on tarkoitettu. Kuten arvata saattaa, se perustuu siihen, miten valmistukseen tarvittavien materiaalien toimitusta käsitellään. Sen avulla voit alentaa kustannuksia ja pitää aina tarvittavaa, jotta tuotanto ei pysähdy.

Tästä menetelmästä tulee niin tehokasta että joissakin tapauksissa tuotannossa tarvittavat osat tai materiaalit valmistetaan samana päivänä, kun ne asennetaan, ja ne on jo koottu autoihin ja muihin valmistettuihin tuotteisiin. Itse asiassa sitä käytetään alan tehokkuuden testinä tai vertailukohtana.

JIT: n historiaa

El Toyotan tuotantojärjestelmä sillä oli alkuperä, joka kannattaa muistaa. Se johtuu japanilaisen Sakichi Toyotan perustajasta, hänen pojastaan ​​Kiichirosta ja insinööri Taiichi Ohnosta. He olivat todellisia arkkitehtejä, joille olemme velkaa tämän JIT- tai Just In Time -järjestelmän tänään. Toyotan menestys ei ole riippunut pelkästään hänestä, vaan myös monista muista teollisuudenaloista, jotka ovat toteuttaneet sen sen suosion jälkeen 70 -luvulta.

Kaikki alkoi Kiichiro Toyotasta, joka kun hän tarkisti miten ne toimivat lAmerikan teollisuus ja hän halusi kehittää paremman mallin tehtailleen. Se perustui siihen, että valmistaja voi mennä varastoon tarvittavien tavaroiden kanssa, ottaa tarvitsemansa varastosta ja varastoa täydennetään juuri niin paljon, että se voi korvata varaston.

En yrittänyt saada a korkea varastotaso, koska se on taloudellisesti tehotonta, joudutaan tekemään enemmän investointeja. Yritä pitää se, mikä on oikeudenmukaista ja tarpeellista, ja että se on ajoissa välttääksesi viivästyksiä. Erittäin tehokas toimintamalli tuotantokustannusten säästämiseksi.

Taiichi Ohno, Toyota ja Jitin perustaja juuri oikeaan aikaan

Taiichi Ohno oli insinööri sen toteuttamiseksi tämä Toyota -filosofia. Ja se oli niin vallankumous, että muut länsimaiset yritykset, jotka näkivät Toyotan tehtaiden toiminnan, alkoivat pienentää varastotasoaan ja kopioida japanilaisten menetelmää. Jotkut heistä eivät edes ymmärtäneet konseptia tai motivaatiota, mikä johti heidän epäonnistumiseensa. He vain näkivät, että se toimi heille. Tämä historian oppitunti osoittaa myös, että se ei ole helppo tehtävä ja se on toteutettava hyvin, jotta se toimisi.

Johdatus juuri oikeaan aikaan

vain aika tehtaissa, tuotantoprosesseissa

Just In Time tai JIT on menetelmä, joka Sitä ei ymmärretä erilliseksi taloudesta. Sitä on pidettävä politiikkana, joka ylittää alan tehokkuuden, ja se on ymmärrettävä keinona säästää vähentämällä varastoa mahdollisimman pieneksi. Tässä paradigmassa materiaalien tai osien toimittajat toimittavat sen, mikä on oikeudenmukaista ja tarpeellista tarvittavaan aikaan. Tällä tavalla tuotantoprosessia ravitaan edelleen ilman muutoksia.

Näin JIT -logistiikka toimii kaikki virheet voidaan myös maksaa kalliisti. Koko ketjun on toimittava tehokkaasti ja oltava erittäin hyvin kytketty. Huono organisaatio voi johtaa epäonnistumisiin, tuotannon keskeyttämiseen, viivästymisiin jne. Toisin sanoen epäonnistuminen jossain logistiikkaketjun osassa aiheuttaa ketjuvoiman.

Etu

JIT on suuri ventajas jotka tekevät siitä kannattavaa. Niistä voidaan korostaa seuraavia:

  • Vähennä varastotasoja siihen, mikä on oikein ja tarpeellista. Tätä filosofiaa noudatetaan koko tuotantolinjalla. Tällä on myönteinen taloudellinen vaikutus, koska se vähentää varaston ylläpitokustannuksia, vähentää investointeja ostoihin (ja tarvittaessa rahoittaa niitä) ja vähentää myös varastointitarpeita.
  • Minimoi vanhentuneiden toimitusten aiheuttamat taloudelliset tappiot. Jos sinulla ei ole suurta varastoa, jos mallin tuotanto lopetetaan, sinulla ei ole suurta osaa osia, jotka eivät enää toimi.
  • Ajallinen tehokkuus. Toimittamalla oikea -aikaisesti myös toimituksen tehokkuus paranee. Jos ketju ei epäonnistu, mitään ei koskaan puutu.
  • Tiiviimpi suhde toimittajien kanssa. Tämä ei ainoastaan ​​lisää integraatiota, vaan mahdollistaa myös tiiviimmän yhteistyön heidän kanssaan lopputuotteen parantamiseksi. Voit jopa varmistaa, että ostokset ovat tiukempia hintoja, mikä vähentää valmistajan kustannuksia ja voi saada korkeampia voittomarginaaleja ja tarjota kilpailukykyisempiä hintoja.
  • Lisää joustavuutta. Sen avulla voidaan tehdä muutoksia tuotantoon paljon nopeammin.

Kaikki teollisuudenalat ja yrityskoko eivät saa samoja etuja JIT -prosessin toteuttamisesta, vaikka on toteutettu oikein.

Haitat

Kaikki eivät ole yhteisen tutkintaryhmän etuja, kuten useimmissa järjestelmissä tapahtuu. Just In Time -yrityksellä on myös yhteistyökumppaneita Joitakin haittoja On huomattava, että toimitaan niiden mukaisesti ja lievennetään niiden vaikutuksia tai jätetään soveltamatta tätä filosofiaa joissakin tapauksissa, joissa se ei olisi tehokasta. Esimerkiksi:

  • Viat. Jos niitä tapahtuu, ketjun epäonnistuminen voi aiheuttaa ketjuvoiman, joka johtaa viivästymisiin, tuotannon keskeyttämiseen, negatiiviseen vaikutukseen kuluihin jne.
  • Toimitushinnat. Joissakin tapauksissa tarvittavien materiaalien ostomäärien vähentäminen voi nostaa ostohintoja. Tämä riippuu suhteesta palveluntarjoajaan, vaikka sitä voitaisiin lieventää. Se on erityisen selvää pienemmillä toimialoilla, koska varaston supistuminen ei ole sama suurelle yritykselle kuin pienelle. Sinulle ei tarjota samoja tarjouksia, kun ostat 10 kappaleen pakkauksen kuin 1000, vaikka 1000 merkitsisi suurta yritystä vähäistä varastoa ... Siksi tämä riippuu paljon suhteesta toimittajaan ja tuotteen koosta yhtiö.
  • Kytkentäkustannusten nousu. Se voi nostaa kustannuksia, kun vaihdat palveluntarjoajaa. Tämä ilmiö tunnetaan hyvin mikrotalouden, strategisen johtamisen ja markkinoinnin alalla, kun asiakas vaihtaa toimittajaa.

Hyödyt ja haitat voit analysoida ja arvioida onko yhteisen tutkintaryhmän toteuttaminen kannattavaa vai ei. Sinun tulisi aina etsiä paras kompromissi kussakin yksittäistapauksessa, se ei välttämättä toimi kaikilla toimialoilla tai ainakaan kaikilla yrityksillä.

Just-in-Time-prosessin avaimet

fluoj ja oikea-aikaiset prosessiavaimet

Että JIT -menetelmä Sen lisäksi, että se toimittaa tarvittavan, se tuottaa myös sen, mikä on tarpeen varaston takaamiseksi, mutta ilman ylituotantoa. Lisäksi se pyrkii noudattamaan teoriaa 5 nollaa toimittajan näkökulmasta: 0 vikaa, 0 vikaa, 0 varastoa, 0 määräaikaa ja 0 byrokratiaa. Kaikella tällä on oltava myös ihmisten tuki (toimijat) ja suuret annokset tuotantoprosessien koneistusta / automatisointia.

Vain tällä tavalla taataan hyökätä teollisuuden perusongelmiin, hävittää jätteet, etsiä yksinkertaisempaa ja luoda järjestelmiä mahdollisten ongelmien tunnistamiseksi.

Juuri ajoissa

Jotta JIT -prosessi voitaisiin toteuttaa alalla, eri vaiheita hyvin määritelty:

  1. Ota järjestelmä käyttöön. Tämän ensimmäisen vaiheen päätökset ovat avainasemassa, jos JIT -järjestelmä toimii tai ei.
  2. Koulutus. Teollisuuden henkilöstö tarvitsee koulutusta voidakseen työskennellä JIT: n mukaisesti, koska se vaatii joitain muutoksia. Tämä prosessi voi olla kevyt eikä vaadi paljon resurssien ja ajan investointeja.
  3. Paranna prosesseja. Paitsi että henkilöstö tarvitsee muutoksia, työnkulku on myös mukautettava yhteiseen tutkintaryhmään.
  4. Ohjauksen parannukset. Myös tuotantojärjestelmän valvontaa on parannettava. Tämä tapahtuu hallitsemalla tuotteiden tasoa, valmistusaikoja, asiakaspalvelua jne.
  5. Toimittaja / asiakassuhteet. Yhteyksien luominen on välttämätöntä, jotta voimme työskennellä tiiviimmin ja päästä sopimuksiin toimitusten hinnoista.

Kaikki nämä vaiheet voidaan suorittaa rinnakkain toteuttamisajan lyhentämiseksi. Mutta kunkin vaiheen onnistuminen riippuu myös siitä, miten JIT voi vaikuttaa yritykseen.

Yhteisen tutkintaryhmän asettamat perustavanlaatuiset muutokset

Lopuksi on useita JIT (Just In Time) perusteet sinun on tunnistettava tunnistaaksesi, voidaanko ne mukauttaa yrityksesi tai toimialasi mukaan:

  • Joustavuus resursseissa: Toyota -insinööri Ohno havaitsi, että tuotantokoneiden ja käyttäjien syklit olivat hyvin erilaisia. Monissa tapauksissa työntekijän oli odotettava koneen valmistumista. Tuolloin syntyi ajatus, että yksi operaattori voisi käyttää useita rinnakkain tai L-muotoon sijoitettuja koneita (monipalveluoperaattori) sijoittaakseen ne lopulta U-muotoon niin, että rivin alku ja loppu ovat kuljettajan käsi. Myös koneita itse muutettiin ja vähennettiin työntekijöiden matkustamisen kannalta (kaikki käsin).
  • Solujen jakautuminen: kaikki osat, jotka on valmistettu samalla tavalla tai joilla on samat vaatimukset, ryhmitellään konesoluiksi. Tästä muodostuu edellisessä kohdassa mainittu U, jotta sama työntekijä voi käsitellä niitä ja siirtyä toisesta toiseen ja parantaa tuotteiden samanaikaista tuotantoa. Esimerkiksi tällä tavalla kussakin kennossa voitaisiin valmistaa erilaisia ​​osia hyvin alhaisella ja nopealla koneiden mukautustasolla.
  • Vedä järjestelmä: on yhteisen tutkintaryhmän vastaus tiettyihin materiaalin koordinoinnin tai toimituksen ongelmiin tuotannon aikana. Tällä tavalla jokainen työasema päättyy, eikä sinun tarvitse siirtää työtä seuraavaan tuotantovaiheeseen, mutta se on seuraava, joka palaa poistamaan tehdyn työn edellisen vaiheen lopusta. Tämä voi tuntua typerältä ja tarpeettomalta muutokselta, mutta tällä tavalla, jos työntekijät asemalla näkevät, ettei työtä ole peruttu, he voivat lopettaa ylituotannon välttämiseksi.
  • Minimoi läpimenoaika: valmistumisaika integroidaan liikeajan summaan (lyhennetään käyttämällä nopeita kuljetusvälineitä prosessien välillä tai tuomalla koneet lähemmäksi toisiaan), odotusaika (parannettu paremman ohjelmoinnin ja suuremman kapasiteetin avulla), koneiden sopeutumisaika ( pullonkaulojen vähentäminen, koska koneita on mukautettava hyvin erilaisiin prosesseihin) ja käsittelyaika (parannettu vähentämällä tuotettujen erien kokoa ja parantamalla koneita / käyttäjiä). Esimerkiksi puolijohdeteollisuudessa käytetään APM (Automated Precision Manufacturer) -järjestelmiä SECS / GEM -tiedonsiirtoliitäntäjärjestelmien kanssa. Ohjelmiston avulla tietyt rahtikuljetukset vaiheesta toiseen voidaan automatisoida AGV (Automated Guided Vehicle) -autoilla.
  • Alhainen varasto ja tehonkulutus: tämä edellyttää hyvää suhdetta toimittajiin ja alihankkijoihin, muuten hyvä tehokkuus ja logistiikkakustannusten alentaminen eivät olisi mahdollisia. Muita hyödyllisiä asioita, joita voidaan tehdä tehokkuuden parantamiseksi, on sijoittaa lähelle toimittajia tai toimittajia lähellä asiakasta. Lisäksi olisi parempi käyttää kuorma -autoja tai kevyitä ajoneuvoja logistiikkaan, koska ne ovat nopeampia.
  • Virhetoleranssi nolla: epäonnistuminen voi aiheuttaa ketjuongelmia, kuten olen jo kommentoinut. Lisäksi jokaisella tehdyllä virheellä on vaikutusta tuotantotasolla ja talouden tasolla sen korjaamiseksi. Siksi on toteutettava muita menetelmiä, joilla varmistetaan virheetön tuotanto.
  • 5S -organisaatio: Tavoitteena on parantaa työympäristöjä järjestyksellä, puhtaudella ja turvallisuudella. 5S vastaa viittä japanilaista sanaa, jotka alkavat S: llä: seiri (luokitella), seiton (järjestys), seiso (puhtaus), seiketsu (standardisoida) ja shitsuke (kurinalaisuus).
  • 0 teknistä pysäkkiä: tällä samalla verkkosivustolla olemme puhuneet eri menetelmistä tai menetelmistä alan epäonnistumisten vähentämiseksi. Häiriöt voivat aiheuttaa seisokkeja, jotka maksetaan ajallaan ja menetetään rahaa. Tämän asian parantaminen edellyttää parempia huolto- ja vikaehkäisymenettelyjä.
  • laatu: sinun on saavutettava nolla vikaa, eli erittäin korkea laatutaso, jota JIT -järjestelmä itse edistää. Japanilaiset kutsuvat sitä jidokaksi, mikä tarkoittaa, että laaduntarkastajat ja käyttäjät voivat itse lopettaa tuotannon, jos he havaitsevat osien ongelmia. Se edellyttää myös luettelon pitämistä ongelmista, joita syntyy prosessien parantamiseksi (jatkuva parantamisjärjestelmä).
  • SMED (yhden minuutin vaihto): se on lyhyiden valmistusaikojen järjestelmä kilpailukyvyn parantamiseksi. Tämä tapahtuu, kun kaikki on käsillä ja koneet ovat valmiina käynnistymään, sekä hyvä organisaatio, joka voi olla peräisin aiemmista pisteistä (5S) jne.
  • TPM (Total Productive Maintenance): on länsimainen menetelmä, johon japanilaiset lisäsivät T (Total). Toisin sanoen tuotantohenkilöstön on osallistuttava myös laitteiden huoltoon, valmisteluun, laadunvalvontaan jne. Tämä on perinteisesti erotettu eikä tehty niin keskitetysti.
  • kello: markkinoiden myynnin aika tai rytmi analysoidaan huolellisesti tietääkseen todellisen kysynnän rytmin, joka niiden on ylläpidettävä tuotantolaitoksessa. Se lasketaan jakamalla päivittäinen työaika päivittäisten ajoneuvojen (tai muiden tuotteiden) tilausten lukumäärällä.
  • Yhtenäisyys- Jokaisessa JIT -järjestelmässä on ylläpidettävä yhtenäistä tuotantovirtaa jätteen poistamiseksi. Tätä voidaan parantaa vetojärjestelmällä, kaizenilla (standardoinnin perusta) ja myös Kanbanin kautta. Toisin sanoen japanilaisista sanoista "kan" (visuaalinen) ja "ban" (kortti), joka on termi, jota käytetään valmistusteollisuudessa, jossa tuotteissa käytetään tunnistuskortteja tuotannon todistajina. Tämä parantaa tuotantoa. Ne koostuvat yleensä kolmesta sarakkeesta: "Tehtävä", "Käynnissä" ja "Valmis", vaikka siinä voi olla aakkosnumeerisia koodeja, palkeja jne. Hyvin käytettynä se voi olla hyvä tietolähde työnkulun aikana pitääkseen sen keskeytyksettä ja poistamalla pullonkaulat. Toisin sanoen se olisi tapa kommunikoida tuotantovaiheiden tai -prosessien välillä.

Tapaa jokainen näistä pisteet tai perusteet ovat avainasemassa varmistaa, että yhteisen tutkintaryhmän toteutus toimii oikein eri toimialoilla.