RCM (Betrouberens sintraal ûnderhâld)

rcm tapast op it bedriuw

El RCM (Betrouberens sintraal ûnderhâld), as betrouberens-rjochte ûnderhâld, is in technyk dy't rjochte is op it ûntwikkeljen fan in plan fan ûnderhâld yn in yndustriële plant. Dit makket it mooglik in searje foardielen te krijen oer oare techniken, it krijen fan profitabiliteit om foar te kommen dat jo dielen periodyk moatte ferfange.

Yn it earstoan waard de RCM ymplementearre nei de loftfeartyndustry, wêr't dizze ferfangingskosten folle djoerder wiene, wat grutte ekonomyske problemen foar bedriuwen yn 'e sektor genereare. Letter wreide it út nei oare fjilden fan 'e sektor fanwegen it grutte súkses dat it hie yn' e earder neamde sektor.

Historia

skiednis en definysje fan rcm, betrouberens-rjochte ûnderhâld
Konsolidearre TB-32 op 'e assemblageline. De earste trije fleantugen binne TB-32-10-CF (S / N 42-108511-513). Hoewol de oare serienûmers net sichtber binne, is it hast in wissichheid dat de rest fan it fleantúch de rest is fan 'e TB-32-produksje (blok 10 en 15, S / N 42-108511 oant 42-108524). (Foto fan de US Air Force)

Un rapport yn 1978 troch Tom Matteson, F. Stanley Nowlan en Howard F. Heap, publisearre troch de DoD, of Department of Denfesa fan 'e Feriene Steaten, wie it earste dokumint dat de term ferskynde "ûnderhâld sintraal yn betrouberens" as RCM. Dizze iepenbiere briefs wiene skreaun troch dizze trije UAL (United Airlines) bestjoerders / yngenieurs.

Se beskreaunen it proses dat waard brûkt yn dat bedriuw om bepaalde easken fan te bepalen ûnderhâld foar fleantugen. Dat, tegearre mei in evaluaasjerapport makke troch de Rand Corporation, begon de praktiken te ynformearjen dy't hjoed bekend binne en tapast binne yn 'e sektor.

Dit holp net allinich de kosten te ferminderjen, mar ek libben opslaan. De fleanmasines fan dy tiid hiene in ûngeloksnivo dat hjoed heul heech soe wêze. Aviaasjebedriuwen fielden grutte druk om dy resultaten te ferbetterjen, wêrtroch't se dizze maatregels nimme en de libbensdagen analysearje fan essensjele ûnderdielen lykas de fleantúchmotor en oare kontrôlesystemen.

Allinne dan koene se foarsizze wannear't se moatte wurde ferfongen of opnij opknapt om mislearingen te foarkommen. Iets dat no normaal liket, mar dat yn dat desennium in echte ûntdekking wie en revolúsjoneare de manier wêrop dizze yndustry waarden beheard.

Dit soe liede ta in searje fan ynternasjonale noarmen en noarmen tapast wurde op oare yndustry. Dit soe yn 1999 liede ta it fêststellen fan minimale kritearia foar it proses foar mislearingsanalyse, sadat it kin wurde klassifisearre as RCM. En dat wie wat de SAE JA 1011 -standert en de folgjende 2002 -ferbettering fan 'e SAE JA 1012.

RCM -proses tapast op 'e yndustry

RCM (Reliability Centered Maintenance) tapast op 'e yndustry

Om in RCM -proses yn in sektor, in searje aksjes moatte wurde útfierd, mar earst moatte de doelen wurde fêststeld en hoe of wêr't se sille wurde útfierd.

Objektiven

de Main feroarings dy't waarden ymplementeare neidat dizze dokuminten wiene:

  • De mislearingen fan in aktiva binne yn 'e measte gefallen net bûn oan' e leeftyd fan 'e aktiva. Jo moatte better begripe hoe't de apparatuer as komponinten hjirfoar wurkje.
  • Ynvestearje fan mear boarnen om de libbensferwachting fan 'e komponinten te foarsizzen. It is needsaaklik om de mooglikheden fan mislearjen (yntinsyf as fanwegen gebrûk) fan in systeem te analysearjen en meganismen te ûntwikkeljen om se te foarkommen.
  • Begryp fan oare easken, betingsten en taken foar ûntwerpbetrouwbaarheid routine ûnderhâld, keppeling tusken draachbere risiko -nivo's foar de ûntwikkeling fan ûnderhâldstrategyen. Sa kinne aksjes wurde nommen om hege beskikberens te garandearjen.

Mei de SAE -standert hat de sektor it folle makliker om produksjeprosessen, tsjinsten en software te brûken dy't foldogge oan de definieare RCM.

Fokus

fazen en stappen om RCM te brûken

De RCM -technyk it begon fan tapassing op alles it fleantúch, en net allinich in spesifyk team as diel. It heule systeem moat net mislearje, dêrom waard it net tapast op yndividuele eleminten. Dêrom waard it dien op it lâningsgestel, motoren, romp, cockpitynstrumintaasje, wjukken, ensfh.

Mar yn oare sektoaren dy't gjin loftfeart binne, wie it net sa winstgevend om it op alles toe te passen, dêrom waard it allinich dien foar wat se neame "Krityske apparatuer". Dizze dielen binne de meast kwetsbere as wichtichste, dêrom wurdt spesjaal omtinken foar har jûn, ten koste fan oare helptiidwurden of dy't net sa wichtich binne.

Wês bewust dat in grutte plant as apparatuer kin hawwe hûnderten as tûzenen subsystemen dat kin mooglik buggy wêze. Ien foar ien analysearje soe in grutte ynvestearring fan ekonomyske en ek tydlike boarnen omfetsje, berikken fan analyses fan moannen en sels jierren, ôfhinklik fan 'e kompleksiteit.

Dêrom moat it evaluearje hokker binne de krityske komponinten as apparatuer en tapasse RCM derop. De rest fan 'e apparatuer as ûnderdielen litte litte foar ûnderhâldstechnici om oare metodiken toe te passen. Dit soe de fokus wêze fan it RCM -plan, of it no op alle of allinich op in diel fan 'e teams tapast wurdt ...

It probleem is dat sels yn grutte produksjeplanten in inkelde skroef, piip, as klep mislearret koe de plant folslein ferlamje. En dat betsjuttet in ferlies fan produksje en byhearrende opstartkosten.

Dan? Dit liedt jo te tinken dat d'r gjin krityske komponinten as apparatuer binne, mar dat mislearrings binne kritysk yn elk systeem of yndustry. Om dizze reden moat de RCM oer krityske apparatuer wurde oanfolle mei oare previnsjeprosessen op oare dielen om de hege beskikberens fan 'e systemen te garandearjen. Op dy manier sille allinich oannimlike bugs bûten kontrôle glide.

Lo ideaal soe wêze om it yn it systeem as yndustriële plant oan te passen. Guon yndustry kinne dizze lúkse betelje, troch de plant te dielen yn haadsystemen dy't it gearstelle en elk fan har apart bestudearje. Yn dit gefal is it mooglik om opnij twa paden te nimmen: elk systeem yn djipte yn 'e djipte studearje (risiko om net libbensfetber te wurden) vs oerflakkich bestudearjen fan elk systeem (risiko om gjin resultaten te berikken).

Key questions

Tidens it proses fan it ymplementearjen fan in RCM -metoade binne d'r 7 essensjele fragen dat moat korrekt wurde beantwurde foar it in súkses te wurden:

  1. Wat binne de operasjonele funksjes fan elk subsysteem of apparatuer?
  2. Hoe komme de mislearingen fan elk subsysteem of apparatuer foar?
  3. Wat is de oarsaak fan it mislearjen?
  4. Hokker parameters om te kontrolearjen (hokker gegevens warskôgje foar in mislearring)?
  5. Wat binne de gefolgen fan elke mislearring (katalogisearje de krityk)?
  6. Hoe kin elke mislearring foarkommen wurde?
  7. Wat te dwaan as mislearjen net te foarkommen is?

As jo ​​ienris dizze fragen adekwaat kinne beantwurdzje, kinne jo meitsje in goed plan om mooglike mislearrings, de effekten en de previntive maatregels te nimmen dy't moatte wurde nommen.

Wy riede oan dat jo ek besjogge wat de CMMS (Computer Aided Maintenance Management) en dat kin jo helpe by it ûnderhâld fan jo bedriuw

Fazes as pylders fan 'e RCM

RCM yn detail

It RCM -proses hat in searje fazen of fan pylders dy't moatte wurde tapast op 'e dielen wêryn jo de yndustry of systemen hawwe ferdield wêrop jo it wolle tapasse yn' e plant. En om it mear praktysk en yntuïtyf te meitsjen, haw ik in foarbyld jûn fan in PVC -piipproduksjefabryk.

Fase 0 - Katalogusapparatuer as dielen

It is de faze fan 'e RCM wêr't a listjen en katalogisearjen fan apparatuer as dielen fan 'e plant belutsen by it proses. It is in stap dy't net yn alle gefallen wurdt ymplementeare, mar it wurdt oanrikkemandearre om in dúdlikere RCM -metodyk te definiearjen.

por ejemploAs jo ​​in fabryk foar fabryk fan plestik buizen hawwe, kinne jo de apparatuer listje wêrfan elk gebiet bestiet, lykas de hopper, transportbannen, extruder, ensfh. Dit soene de teams wêze, en binnen elk team kinne d'r subsystemen wêze, dat is sets eleminten dy't in mienskiplike funksje hawwe. En elk systeem bestiet út eleminten, as dielen, en elk elemint hat op syn beurt komponinten as dielen (skroef, gear, ...). Alles dat moat wurde wjerspegele yn 'e list.

Dit omfettet fansels kodearring, kompilaasje fan skema's, plannen, funksjoneel diagrammen, logyske diagrammen, ensfh. Nei dokumintearje alles dy apparatuer wêrfan de plant is gearstald. De fabrikant fan apparatuer kin hjir in protte helpe, mei wa't in keppeling kin wurde oprjochte om technici it te helpen te begripen en sels de eigen dokumintaasje fan 'e fabrikant te brûken.

Yn dizze faze ek it moat dúdlik wêze wat bedoeld is mei de útfiering fan 'e RCM. Dat hâldt yn dat de yndikatoaren en wurdearring wurde bepaald.

Fase 1 - Studearje elk systeem of apparatuer

It folgjende sil wêze studearje yn detail de wurking fan elk systeem of apparatuer neffens de ynformaasje sammele yn faze 0. Dêrom is it sa wichtich om te begjinnen mei dizze foarriedige faze, om alle technyske details, montage en wurking fan 'e dielen en eleminten as gehiel te kennen.

It moat wêze dokumintearje elke funksje fan 'e teams, primêr as sekundêr, as ien. Derneist moat de sammele ynformaasje de manier omfetsje wêrop dy funksje wurdt útfierd.

Stel jo bygelyks it ekstruderingsysteem foar dat ik earder haw pleatst ejemplo. De funksje is om de hite plestik troch de holle as sproeier te meitsjen om in foarm te generearjen. Yn dit gefal om in PVC -piip te foarmjen. Hjirfoar hawwe jo bepaalde betingsten nedich foar druk, temperatuer, ensfh. Bûten de juste weardebereiken soe it net wurkje as soe it it ferkeard dwaan. Dit alles witte is wichtich om te bepalen troch te kontrolearjen wannear in mislearring kin foarkomme.

Fansels, elk fan de subsystemen of dielen wêrfan de ekstruderapparatuer is gearstald, moatte ek syn taak foldwaan. It subsysteem dat opwaarmet moat it goed dwaan, it systeem dat ek druk set op it streamende plestik, ensfh. En op syn beurt sil elk subsysteem komponinten as dielen hawwe dy't ek moatte bepale wat syn funksje is (soms wurdt it net dien, om't it in einleaze proses soe omfetsje as te lestich foar guon komplekse systemen).

Koartsein, oan 'e ein fan dizze faze kinne jo trije listen hawwe: dy fan funksjes fan 'e apparatuer as set, dy fan it subsysteem, en dat fan' e eleminten.

Fase 2 - Bepale funksjonele en technyske flaters

As jo ​​ienris de funksjes kenne, kinne jo no de funksjoneel mislearjen en technyske flaters. It wurdt beskôge dat d'r in mislearring soe wêze foar elk item dat wurdt detaillearre yn faze 1 (apparatuer, subsysteem, elemint) dat syn funksje net útfiert.

por ejemplo, as it plestikekstruderingsysteem it subsysteem hat dat de temperatuer genereart en de polymear streamt sûnder temperatuer te leverjen (of in abnormale temperatuer leveret). Dan is d'r in mislearring, om't it plestik net troch de ekstruder streamt as it docht op in ungewoane temperatuer, wêrtroch malformearre as beskeadige dielen generearje.

Hawwe in a fault skiednis it kin in protte helpe yn dizze gefallen. Dêrom, elke kear as in mislearring foarkomt, moatte jo besykje te begripen en te analysearjen wêrom. Dit sil it ûnderhâldspersoniel helpe belutsen by de RCM.

Fase 3 - Foutmodi en oarsaken

Yn dizze faze fan 'e RCM is it needsaaklik de mislearringsmodi as oarsaken fan elk fan 'e problemen fûn yn faze 2. Dat is, de wichtichste oarsaak fan' e mislearring moat wurde identifisearre, of de omstannichheden dy't meie begeliede by in spesifike mislearring moatte wurde definieare.

por ejemploAs de ekstruderingsapparatuer fan PVC -piip net genôch polymear hat om te fieden, dan kinne de oarsaken wêze:

  • D'r is in blokkade yn 'e rigels as d'r binne lekken.
  • It systeem dat de druk genereart foar it plestik om te stromen wurket net as docht it min.
  • De hopper hat net genôch plestik beskikber.
  • It kontrôlesysteem foar apparatuer jout in net geskikte machtwearde oan.

Fase 4 - Analyse fan 'e gefolgen fan mislearringen

No soe komme de konsekwinsje analyse fan elke mislearring as mislearringsmodus. Mei oare wurden, de mislearrings moatte wurde klassifisearre as kritysk, serieus, te fernearen, as akseptabel. De gefolgen kinne wurde beskôge út ferskate perspektiven, lykas de ekonomyske ynfloed fan it gebrek oan produksje (it kin fariearje fan hûnderten oant tûzenen as miljoenen euro's ôfhinklik fan 'e skaal fan' e sektor), fan 'e kosten dy't it kostet om it te ferbetterjen, har ynfloed op feiligens, ynfloed op it miljeu (spillingen, lekken, ...), ensfh.

por ejemploYn 'e buisproduksjefabryk is in krityske flater ien dy't foarkomt dat de buizen wurde produsearre. Elke flater dy't de aktiviteit foarkomt soe wêze. Mar d'r kinne oare mildere wêze, lykas guon te fernearen. Stel jo foar dat it systeem dat de polymere hopper fiedt brekt. As it fieden mei de hân kin wurde dien troch de operators, dan soe it te fernearen wêze.

Fase 5 - Previntive maatregels

Yn dizze faze de previntive maatregels om mislearingen te foarkommen of op syn minst har effekten te ferminderjen. It is in fûnemintele punt fan elke RCM -stúdzje. Ofhinklik fan it súkses fan dizze faze, kinne takomstige mislearingen wurde fermindere of foarkommen. Alle oare fazen komme om dizze te fieden.

Previntive maatregels kinne ferskate wêze. Fan in ienfâldige ûnderhâld routine, oan ferbetteringen yn guon eleminten, goede training fan operators, prosesmodifikaasjes, parametermonitoaring, ensfh. It sil ek fan libbensbelang wêze om de frekwinsje te bepalen wêryn previntive taken of maatregels sille wurde útfierd, hjirfoar moatte jo it team goed kenne om te antisipearjen op mislearrings.

Tusken ûnderhâldstaken, as jo jo ûnthâlde, der is in protte soarten:

  • Fisuele ynspeksjes fan apparatuer.
  • Masine -smering.
  • Ferifikaasje fan 'e juste operaasje. It kin online wêze (wylst it wurket) as offline (it stopjen fan de apparatuer), fansels implisearret dat lêste de produksje stopje. It kin wurde dien troch sensoren dy't gegevens kontrolearje, of mei oare mjitynstruminten brûke.
  • Betingste taken. Se wurde útfierd as se nedich binne. Bygelyks, skjinmeitsjen fan bepaalde systemen, oanpassingen fan dielen, ferfanging fan fersliten dielen of it ein fan har brûkbere libben berikke ...
  • Systematyske taken. Se wurde pland, dat is, se wurde útfierd op in bepaald momint as nei in bepaald oantal wurktiden. Se kinne ek reinigings, oanpassingen, ferfanging, revyzje, ensfh.
  • Grutte ferzjes (overhaul as hurde tiid). Dit ymplisearret in taak om de kompjûter te ferlitten as soe it 0 oeren wurk hawwe, dat is, as nij.

Hoe grutter de ynfloed fan elke mislearring, hoe mear boarnen en soarten previnsje sille wurde nommen om it te foarkommen.

Fase 6 - Previntive maatregels groepearje yn kategoryen

It is it momint wêryn yn alle RCM previntive maatregels wurde groepearre neffens kategoryen. Dat is noch mar te sizzen:

  • Underhâldsplan: set fan ûnderhâldstaken as gefolch fan 'e analyse fan eardere fazen.
  • List fan technyske ferbetterings- Ferbetteringen as oanpassings dy't kinne wurde makke, as ien, om flaters as har ynfloed te ferminderjen.
  • Training aktiviteiten: oplieding fan ûnderhâldspersoniel, mar ek training fan operearjend personiel. It is nutteloos om technici op te trenen as masinebedriuwen se ferkeard brûke of twinge, en mislearingen feroarsaakje. Fierder wurdt it altyd oanrikkemandearre dat elke masine allinich wurdt brûkt troch deselde operator as mooglik.
  • List fan prosedueres en ûnderhâld: Se besykje de prosedueres foar operaasje en ûnderhâld yn gedachten te hâlden, mei feroaringen dy't noch mear kinne ferbetterje.

Derneist soe it ynteressant wêze om ek de nedich materiaal, lykas de foarried fan spare dielen. Op dy manier kinne jo op tiid, rapper en soepel hannelje.

Fase 7 - Implementearje previntive maatregels

It is tiid om te alle previntive maatregels útfiere op RCM. Dat is, de faze wêr't al it boppesteande yn 'e sektor yn' e praktyk wurdt brocht. Hjir begjint it ûnderhâld, de ymplemintaasje fan technyske ferbetteringen, training, en feroarings yn prosedueres en ûnderhâld.

It sil ek tiid wêze om evaluearje de nommen maatregels, beoardielje de ferbetteringen dy't de RCM hat brocht, en feedback jaan as oare dingen foar de takomst kinne wurde feroare.

By de manier, Op dit punt yn 'e RCM sille jo wierskynlik in fraach hawwe. As in yndustry hat opereare foar it ymplementearjen fan in RCM, hie it grif al in ûnderhâldsplan. Dat hokker ferskillen binne d'r? No, dat ûnderhâld dat se al diene, is bekend as it inisjele ûnderhâldsplan en is fierhinne dat fan 'e RCM:

  • Earste ûnderhâldsplanIt is basearre op de oanbefellings fan 'e fabrikanten fan' e produksjeapparatuer dy't jo yn 'e plant hawwe. Se binne basearre op 'e analyse makke fan har produkten troch de fabrikanten fan' e masines, lykas ek wat ekstra bydragen fan it ûnderhâldspersoniel op basis fan har ûnderfining. Derneist sille se wurde oanfolle mei juridyske maatregels foar wurkjen mei de teams yn elk lân.
  • Underhâldsplan ôflaat fan 'e RCM: yn dit gefal wurdt in eigen stúdzje útfierd, tapast op it folume fan produksje as type fabryk dat men hat. Hâld der rekken mei dat de stúdzjes fan 'e fabrikanten fan' e masines se op in generike manier dogge, en net foar spesifike gefallen. Derneist, as de manier wêrop dizze masines operearje is feroare of feroare, kinne d'r ek flaters wêze dy't de fabrikant net beskôget. Dêrom is de RCM mear spesifyk. Yn in protte gefallen sil it omfetsje it útfieren fan ekstra ûnderhâldstaken dy't de inisjalen komplementearje, en yn oaren kinne guon fan 'e inisjalen wurde elimineare en sels op ien of oare manier oanpast.

por foarbyld, As de ekstruderingsassemblage foar PVC -buizen is oanpast om ferskate buizen te meitsjen fan wat de fabrikant fan apparatuer tocht, kin dit ekstra druk generearje, wat gruttere technyske oandacht soe betsjutte op it subsysteem dat de druk genereart.