Tačno u vrijeme (JIT)

Toyota je jedan od najvećih svjetskih proizvođača i lider u automobilskom sektoru. Nema sumnje. Japanske tvornice ističu se svojom učinkovitošću i primijenjenim metodama. Toliko da je metoda nazvana "Toyota metoda”(Ili TPS Toyotinog proizvodnog sustava) koje su usvojile ostale industrije izvan i unutar automobilskog sektora. To daje jasnu predodžbu o tome koliko ova metoda rada može biti učinkovita.

Ova metoda nazvana je na općenitiji način JIT (Just In Time) ili taman na vrijeme. I njegovo ime vrlo dobro opisuje čemu služi. Kao što možete pretpostaviti, to se temelji na načinu na koji se tretira isporuka materijala potrebnih za proizvodnju. Omogućuje vam smanjenje troškova i uvijek imate na raspolaganju ono što je potrebno kako se proizvodnja ne bi zaustavila.

Ova metoda postaje tako učinkovit da se u nekim slučajevima dijelovi ili materijali potrebni za proizvodnju proizvode istog dana kada su instalirani i već su sastavljeni u automobile i druge proizvedene proizvode. Zapravo, koristi se kao test ili mjerilo učinkovitosti u sektoru.

Povijest JIT -a

El Toyotin proizvodni sustav imala je podrijetlo koje se vrijedi prisjetiti. Pripisuje se osnivaču japanske marke Sakichi Toyota, njegovu sinu Kiichiru i inženjeru Taiichiju Ohnu. Oni su bili pravi arhitekti kojima danas dugujemo ovaj JIT ili Just In Time sustav. Uspjeh Toyote nije ovisio samo o njemu, već i o mnogim drugim industrijama koje su je provodile od njezine popularizacije od 70 -ih.

Sve je počelo s Kiichiro Toyotom, koja je kad je provjerio kako rade lAmeričke industrije i želio je razviti bolji model za svoje tvornice. Temeljilo se na činjenici da je proizvođač mogao otići u skladište s potrebnom robom, iz zaliha izvaditi potrebnu robu, a skladište bi se nadopunilo u ispravnoj količini kako bi se mogao zamijeniti zalihe.

Nisam pokušavao imati visoka razina zadržavanja zaliha, budući da je to s ekonomskog stajališta neučinkovito, potrebno je uložiti veće ulaganje. Pokušajte imati ono što je pošteno i potrebno i da je na vrijeme kako biste izbjegli odgode. Vrlo učinkovita paradigma rada za uštedu troškova proizvodnje.

Taiichi Ohno bio je inženjer koji je to ostvario ovu filozofiju unutar Toyote. I to je bila takva revolucija da je ostatak zapadnih tvrtki koje su vidjele rad Toyotinih tvornica počeo smanjivati ​​zalihe i kopirati metodu Japanaca. Neki od njih nisu ni razumjeli koncept ni motivaciju, što je dovelo do njihovog neuspjeha. Samo su vidjeli da im to uspijeva. Ova lekcija iz povijesti također pokazuje da to nije lako učiniti i da se mora dobro provesti kako bi funkcioniralo.

Uvod u Just-in-Time

Just In Time ili JIT je metoda koja Ne shvaća se kao odvojen od ekonomskog. To se mora promatrati kao politika izvan jednostavne učinkovitosti u industriji i shvatiti je kao način uštede smanjenjem zaliha na najmanju moguću mjeru. U ovoj paradigmi dobavljači materijala ili dijelova isporučuju ono što je pravedno i potrebno u potrebno vrijeme. Na taj se način proizvodni proces nastavlja njegovati bez izmjena.

Ovako funkcionira JIT logistika u kojoj svaka se pogreška također može skupo platiti. Cijeli lanac mora raditi učinkovito i biti jako dobro povezan. Loša organizacija može dovesti do kvarova, obustave proizvodnje, kašnjenja itd. Drugim riječima, kvar u nekom dijelu logističkog lanca generirat će lanac.

Prednost

JIT ima velike prednost zbog čega se isplati. Među njima se može izdvojiti sljedeće:

• Smanjite razinu zaliha na ono što je pravedno i potrebno. Ta se filozofija prenosi kroz cijelu proizvodnu liniju. To ima pozitivan gospodarski učinak jer smanjuje troškove održavanja zaliha, smanjuje ulaganja u kupnju (i njihovo financiranje ako je potrebno), a također smanjuje i potrebe skladištenja.
• Smanjite ekonomske gubitke zbog zastarjelih zaliha. Budući da nemate veliki inventar, u slučaju prestanka proizvodnje modela, nećete imati veliki broj dijelova koji više ne služe.
• Vremenska učinkovitost. Isporukom na vrijeme poboljšava se i učinkovitost isporuke. Ako lanac ne otkaže, ništa nikad ne nedostaje.
• Bliži odnos s pružateljima opskrbe. To ne samo da donosi veću integraciju, već vam omogućuje i bliskiju suradnju s njima radi poboljšanja konačnog proizvoda. Možete čak i osigurati da su kupnje po nižim cijenama, što smanjuje troškove proizvođaču i može postići veće marže profita i ponuditi konkurentnije cijene od konkurencije.
• Više fleksibilnosti. Omogućuje mnogo brže uvođenje promjena u proizvodnju.

Nemaju sve industrije i veličine poduzeća iste koristi od provedbe JIT procesa, čak i ako je pravilno provedena.

Nedostaci

Nisu sve prednosti u JIT -u, kao što se događa s većinom sustava. Just In Time također ima suradnike Neki nedostaci Treba napomenuti da djeluju na njih i ublažavaju njihove učinke ili ne primjenjuju ovu filozofiju u nekim slučajevima gdje ne bi bila učinkovita. Na primjer:

• neuspjeh. Kad se ipak dogode, kvar u lancu mogao bi generirati lančani učinak koji rezultira kašnjenjima, obustavom proizvodnje, negativnim utjecajem na troškove itd.
• Cijene opskrbe. U nekim slučajevima smanjenje nabavne količine potrebnog materijala može uzrokovati veće nabavne cijene. To ovisi o odnosu s pružateljem usluga, iako bi se moglo ublažiti. Posebno je izražen u manjim industrijama, budući da smanjeni inventar nije isti za veliko poduzeće kao za malo. Prilikom kupnje pakiranja od 10 komada ne nude vam se iste ponude kao za 1000, čak i ako 1000 znači nizak zalihe za veliko poduzeće ... Stoga će to puno ovisiti o odnosu s dobavljačem i veličini društvo.
• Povećani troškovi prebacivanja. Odnosno, može povećati troškove pri promjeni davatelja usluga. Ova je pojava dobro poznata u području mikroekonomije, strateškog upravljanja i marketinga kada kupac mijenja dobavljača.

Uz prednosti i nedostatke možete analizirati i ocijeniti isplati li se provesti JIT proces ili ne. Uvijek morate tražiti najbolji kompromis u svakom pojedinom slučaju, možda neće uspjeti za sve industrije ili, barem, ne za sve veličine poduzeća.

Ključevi procesa Just-in-Time

U JIT metoda Ne samo da se opskrbljuje nužnim, već se proizvodi i ono što je potrebno kako bi se zajamčile zalihe, ali ne pada u pretjeranu proizvodnju. Osim toga, nastoji se uskladiti s teorijom 5 nula sa stajališta dobavljača: 0 nedostataka, 0 kvarova, 0 zaliha, 0 rokova i 0 birokracije. Sve to također mora imati ljudsku podršku (operateri) i velike doze mehanizacije / automatizacije proizvodnih procesa.

Samo na ovaj način je zajamčeno napadaju temeljne probleme industrije, eliminirati otpad, tražiti veću jednostavnost i uspostaviti sustave za identifikaciju potencijalnih problema.

Upravo u vremenskim fazama

Da bi se JIT proces implementirao u industriji, razne faze dobro definirano:

1. Pokrenite sustav. Odluke ove prve faze bit će ključne za funkcioniranje JIT sustava ili ne.
2. trening. Zaposlenici u industriji trebat će obuku kako bi mogli raditi prema JIT -u jer će to zahtijevati neke promjene. Ovaj proces može biti lagan i ne zahtijeva mnogo ulaganja sredstava i vremena.
3. Poboljšati procese. Ne samo da je potrebno mijenjanje osoblja, već je potrebno i tijek rada prilagoditi ZTI.
4. Poboljšanja kontrole. Također se mora poboljšati kontrola nad proizvodnim sustavom. To se događa kontroliranjem razine proizvoda, rokovima proizvodnje, korisničkim uslugama itd.
5. Odnos dobavljača / kupaca. Uspostavljanje veza ključno je za bliži rad i postizanje dogovora o cijenama zaliha.

Sve ove faze se mogu nositi paralelno smanjiti vrijeme implementacije. No, uspjeh svake od ovih faza ovisit će i o konačnom rezultatu kako JIT može utjecati na tvrtku.

Temeljne promjene koje je nametnuo ZTI

Konačno, postoji niz Osnove JIT -a (Just In Time) koje morate prepoznati kako biste prepoznali mogu li se prilagoditi vašoj tvrtki ili industriji:

• Fleksibilnost u resursima: Toyotin inženjer Ohno primijetio je da su ciklusi proizvodnih strojeva i rukovatelji bili vrlo različiti. U mnogim slučajevima zaposlenik je morao čekati dok stroj završi. Tada se pojavila ideja da jedan operater može raditi na nekoliko strojeva (više uslužnih operatera) postavljenih paralelno ili u obliku slova L kako bi ih konačno postavio u obliku slova U tako da početak i kraj linije budu na ruci operatora ruka. Sami strojevi su također izmijenjeni i smanjeni u smislu putovanja zaposlenika (sve ručno).
• Distribucija stanica: svi dijelovi koji su izrađeni na sličan način ili imaju iste zahtjeve grupirani su u ćelije stroja. To je ono što čini U spomenutu u prethodnoj točki tako da isti zaposlenik može s njima rukovati i prelaziti s jednog na drugi i poboljšati istovremenu proizvodnju proizvoda. Na primjer, na ovaj način u svakoj ćeliji mogu se proizvesti različiti dijelovi s vrlo niskom i brzom razinom prilagodbe strojeva.
• Povucite sustav: je odgovor JIT -a na određene probleme koordinacije ili isporuke materijala tijekom proizvodnje. Na taj način svaka radna stanica završava i ne morate rad gurati u sljedeću fazu proizvodnje, već je sljedeća ta koja se vraća kako bi uklonila obavljeni posao s kraja prethodne faze. Ovo se može činiti glupom i nepotrebnom promjenom, ali na ovaj način, ako radnici na stanici vide da posao nije povučen, mogu ih zaustaviti kako bi izbjegli prekomjernu proizvodnju.
• Smanjite vrijeme isporuke: vrijeme dovršetka integrirano je zbrojem vremena kretanja (smanjenim korištenjem nekih brzih prijevoznih sredstava između procesa ili približavanjem strojeva), vremenom čekanja (poboljšano boljim programiranjem i većim kapacitetom), vremenom prilagodbe strojeva ( smanjenje uskih grla prilagođavanjem strojeva za vrlo različite procese) i vrijeme obrade (poboljšano smanjenjem veličine proizvedenih serija i poboljšanjem strojeva / operatora). Na primjer, u industriji poluvodiča koriste se sustavi APM (Automated Precision Manufacturer) sa sustavima komunikacijskog sučelja SECS / GEM. Pomoću softvera određeni se prijevoz tereta s jedne etape na drugu može automatizirati vozilima AGV (Automatizirana vozila s vođenjem).
• Niska učinkovitost zaliha i zaliha: ovo zahtijeva dobar odnos s dobavljačima i podizvođačima, inače dobra učinkovitost i smanjenje logističkih troškova ne bi bili mogući. Druge korisne stvari koje se mogu učiniti za poboljšanje učinkovitosti su lociranje u blizini dobavljača ili dobavljača blizu kupaca. Također, za logistiku bi bilo bolje koristiti kamione ili laka vozila, jer su brža.
• Tolerancija nulte pogreške: greška može generirati probleme u lancu kao što sam već komentirao. Osim toga, svaka učinjena pogreška imat će utjecaja na razini proizvodnje i na ekonomskoj razini da se to ispravi. Stoga se moraju primijeniti druge metode kako bi se osigurala proizvodnja bez grešaka.
• 5S Organizacija: ima za cilj poboljšati radno okruženje s većim redom, čistoćom i sigurnošću. 5S odgovara pet japanskih riječi koje počinju sa S: seiri (klasificirati), seiton (red), seiso (čistoća), seiketsu (standardizirati) i shitsuke (disciplina).
• 0 tehničkih zaustavljanja: na ovoj istoj web stranici govorili smo o raznim metodama ili postupcima za smanjenje kvara u industriji. Kvarovi mogu generirati zastoje koji se plaćaju na vrijeme i izgubljeni novac. Poboljšanje ove točke prolazi kroz bolje postupke održavanja i sprječavanja kvarova.
• kvaliteta: morate postići nula nedostataka, odnosno vrlo visoku razinu kvalitete koju sam sustav JIT promiče. Japanci je zovu jidoka, što znači da bi inspektori kvalitete i sami operateri mogli zaustaviti proizvodnju ako otkriju probleme s dijelovima. To također podrazumijeva vođenje popisa problema koji se javljaju radi poboljšanja procesa (sustav stalnog poboljšanja).
• SMED (jednominutna izmjena matrica): to je sustav kratkih priprema za pružanje konkurentnih poboljšanja. To se događa ako imate sve pri ruci i strojeve spremne za pokretanje, kao i s dobrom organizacijom koja može proizaći iz prethodnih točaka (5S) itd.
• TPM (ukupno produktivno održavanje): je zapadnjačka metoda kojoj su Japanci dodali T (ukupno). Odnosno, proizvodno osoblje također mora biti uključeno u održavanje opreme, pripremu, kontrolu kvalitete itd. To je tradicionalno odvojeno i nije učinjeno na tako centraliziran način.
• sat: vrijeme ili ritam tržišne prodaje pažljivo se analizira kako bi se spoznao ritam stvarne potražnje koju trebaju održavati u proizvodnom pogonu. Izračunava se dijeljenjem dnevnog radnog vremena s brojem narudžbi za dnevna vozila (ili druge proizvode).
• Ujednačenost- U svakom JIT sustavu mora se održavati ujednačen tijek proizvodnje kako bi se uklonio otpad. To se može poboljšati sustavom povlačenja, kaizen (osnova standardizacije), a također i putem Kanbana. To će reći, od japanskih "kan" (vizualno) i "ban" (kartica), što je izraz koji se koristi u prerađivačkoj industriji u kojem se identifikacijske kartice koriste u proizvodima kao svjedoci proizvodnje. Time se poboljšava tijek proizvodnje. Obično se sastoje od 3 stupca: "Učiniti", "U tijeku" i "Gotovo", iako mogu sadržavati alfanumeričke kodove, trake itd. Ako se dobro koristi, može biti dobar izvor informacija tijekom tijeka rada kako bi se zadržao neprekidno i uklonila uska grla. Drugim riječima, to bi bila metoda komunikacije između proizvodnih faza ili procesa.

Upoznajte svakog od ovih bodovi ili osnove su ključni kako bi se osiguralo da provedba JIT -a radi ispravno u različitim industrijama.