Giusto in tempo (JIT)

Toyota è uno dei più grandi produttori al mondo e leader nel settore automobilistico. Non c'è dubbio. Le fabbriche giapponesi si distinguono per efficienza e metodi applicati. Tanto che un metodo chiamato "Metodo Toyota”(O TPS di Toyota Production System) che sono stati adottati dal resto delle industrie al di fuori e all'interno del settore automobilistico. Ciò dà un'idea chiara di quanto possa essere efficiente questo metodo di lavoro.

Questo metodo è stato chiamato in modo più generico JIT (Just In Time) o just in time. E il suo nome descrive molto bene a cosa serve. Come si può intuire, si basa su come viene trattata la consegna dei materiali necessari alla produzione. Ti permette di ridurre i costi, e di avere sempre a disposizione il necessario affinché la produzione non si fermi.

Questo metodo diventa così efficiente che in alcuni casi le parti oi materiali necessari per la produzione vengono prodotti lo stesso giorno in cui vengono installati e sono già assemblati in automobili e altri manufatti. Viene infatti utilizzato come test o benchmark di efficienza nel settore.

Storia JIT

El Sistema di produzione Toyota ebbe un'origine che vale la pena ricordare. È attribuito al fondatore del marchio giapponese Sakichi Toyota, a suo figlio Kiichiro e all'ingegnere Taiichi Ohno. Sono stati loro i veri architetti a cui dobbiamo questo sistema JIT o Just In Time oggi. Il successo della Toyota non è dipeso solo da lui, ma anche da molte altre industrie che l'hanno implementata sin dalla sua divulgazione a partire dagli anni '70.

Tutto è iniziato con Kiichiro Toyota, che quando ha controllato come funzionavano lindustrie americane e voleva sviluppare un modello migliore per le sue fabbriche. Si basava sul fatto che il produttore poteva recarsi in un magazzino con le merci necessarie, prelevare quelle di cui aveva bisogno dall'inventario e il magazzino sarebbe stato rifornito nella giusta quantità per poter sostituire l'inventario.

Non stavo cercando di avere un alto livello di inventario in attesa, poiché è inefficiente dal punto di vista economico, dovendo fare un investimento maggiore. Cerca di avere ciò che è giusto e necessario e che sia puntuale per evitare ritardi. Un paradigma molto efficiente di lavorare per risparmiare sui costi di produzione.

Taiichi Ohno è stato l'ingegnere per realizzare la realtà questa filosofia all'interno di Toyota. Ed è stata una tale rivoluzione che il resto delle aziende occidentali che hanno visto il funzionamento delle fabbriche Toyota hanno iniziato a ridurre i loro livelli di inventario e copiare il metodo dei giapponesi. Alcuni di loro non hanno nemmeno capito il concetto o la motivazione, che ha portato al loro fallimento. Hanno appena visto che ha funzionato per loro. Questa lezione di storia mostra anche che non è una cosa facile da fare e che deve essere implementata bene affinché funzioni.

Introduzione al Just-In-Time

Just In Time o JIT è un metodo che Non si intende slegato dall'aspetto economico. Deve essere vista come una politica che va oltre la semplice efficienza nel settore, e intesa come un modo per risparmiare riducendo al minimo le scorte di magazzino. In questo paradigma, i fornitori di materiali o parti consegnano ciò che è giusto e necessario al momento necessario. In questo modo il processo produttivo continua ad essere nutrito senza alterazioni.

Ecco come funziona la logistica JIT in cui ogni errore si può anche pagare caro. L'intera catena deve funzionare in modo efficiente ed essere molto ben accoppiata. Una cattiva organizzazione può portare a guasti, sospensioni della produzione, ritardi, ecc. In altre parole, un guasto in qualche parte della catena logistica genererà un effetto catena.

Vantaggi

Il JIT ha grandi Vantaggi che ne valga la pena. Tra questi si possono evidenziare i seguenti:

• Ridurre i livelli di inventario a ciò che è giusto e necessario. Questa filosofia viene portata avanti in tutta la linea di produzione. Ciò ha un impatto economico positivo, poiché riduce i costi di mantenimento delle scorte, riduce gli investimenti negli acquisti (e il finanziamento di questi se necessario) e riduce anche le esigenze di stoccaggio.
• Ridurre al minimo le perdite economiche dovute a forniture obsolete. Non avendo un grande inventario, in caso di cessazione della produzione di un modello, non avrai un gran numero di parti che non servono più.
• Efficienza temporale. Grazie alla consegna puntuale, viene migliorata anche l'efficienza della consegna. Se la catena non fallisce, non manca mai nulla.
• Rapporto più stretto con i fornitori di forniture. Ciò non solo porta una maggiore integrazione, ma consente anche di lavorare più a stretto contatto con loro per migliorare il prodotto finale. Puoi anche assicurarti che gli acquisti siano a prezzi più stretti, il che riduce i costi per il produttore e può ottenere margini di profitto più elevati e offrire prezzi più competitivi rispetto alla concorrenza.
• Più flessibilità. Consente di apportare modifiche alla produzione molto più rapidamente.

Non tutti i settori e le dimensioni aziendali ottengono gli stessi vantaggi dall'implementazione di un processo JIT, anche se è stato implementato correttamente.

Svantaggi

Non tutti sono vantaggi in JIT, come nel caso della maggior parte dei sistemi. Just In Time ha anche dei collaboratori Alcuni svantaggi Va notato di agire su di essi e mitigarne gli effetti o di non applicare questa filosofia in alcuni casi in cui non sarebbe efficace. Ad esempio:

• Errori. Quando si verificano, un guasto nella catena potrebbe generare un effetto catena che si traduce in ritardi, sospensione della produzione, impatto negativo sulle spese, ecc.
• Prezzi di fornitura. In alcuni casi, la riduzione delle quantità di acquisto dei materiali richiesti può causare un aumento dei prezzi di acquisto. Questo dipende dal rapporto con il provider, anche se potrebbe essere mitigato. È particolarmente pronunciato nelle industrie più piccole, poiché un inventario ridotto non è lo stesso per una grande azienda come per una piccola. Non ti vengono offerte le stesse offerte quando acquisti una confezione da 10 pezzi come per 1000, anche se 1000 significa un inventario basso per una grande azienda ... Pertanto, questo dipenderà molto dal rapporto con il fornitore e dalle dimensioni del società.
• Aumento dei costi di commutazione. Cioè, può aumentare il costo quando si cambia fornitore. Questo fenomeno è ben noto nel campo della microeconomia, della gestione strategica e del marketing quando un cliente cambia fornitore.

Con i vantaggi e gli svantaggi che puoi analizzare e valutare se valga o meno l'attuazione del processo JIT. Dovresti sempre cercare il miglior compromesso in ogni caso particolare, potrebbe non funzionare per tutti i settori o, almeno, non per tutte le dimensioni aziendali.

Chiavi per il processo Just-In-Time

Nel Metodo JIT Non solo si fornisce il necessario, si produce anche il necessario per garantire lo stock ma senza cadere in sovrapproduzione. Inoltre, cerca di rispettare la teoria dei 5 zeri dal punto di vista del fornitore: 0 difetti, 0 guasti, 0 stock, 0 scadenze e 0 burocrazia. Tutto questo deve avere anche il supporto umano (operatori) e grandi dosi di meccanizzazione/automazione dei processi produttivi.

Solo così è garantito attaccare i problemi fondamentali delle industrie, eliminare gli sprechi, cercare una maggiore semplicità e stabilire sistemi per identificare potenziali problemi.

Fasi Just In Time

Affinché il processo JIT sia implementato in un settore, il varie fasi ben definito:

1. Metti in funzione il sistema. Le decisioni di questa prima fase saranno fondamentali per il funzionamento o meno del sistema JIT.
2. Formazione. Il personale del settore avrà bisogno di formazione per poter lavorare secondo JIT poiché richiederà alcune modifiche. Questo processo può essere leggero e non comportare un grande investimento di risorse e tempo.
3. Migliora i processi. Non solo il personale ha bisogno di cambiamenti, ma anche il flusso di lavoro deve essere adattato alla SIC.
4. Miglioramenti al controllo. Anche il controllo sul sistema di produzione deve essere migliorato. Ciò avviene controllando i livelli dei prodotti, le scadenze di produzione, i servizi ai clienti, ecc.
5. Rapporti fornitore/cliente. Stabilire collegamenti è fondamentale per lavorare più da vicino e per raggiungere accordi sui prezzi delle forniture.

Tutte queste fasi possono essere svolte in parallelo per ridurre i tempi di implementazione. Ma il successo di ciascuna di queste fasi dipenderà anche dal risultato finale di come il JIT può influenzare l'azienda.

Cambiamenti fondamentali imposti dalla SIC

Infine, ci sono una serie di Fondamenti di JIT (Just In Time) che devi riconoscere per riconoscere se possono essere adattati o meno alla tua azienda o settore:

• Flessibilità nelle risorse: L'ingegnere Toyota Ohno ha osservato che i cicli delle macchine di produzione e degli operatori erano molto diversi. In molti casi il dipendente doveva aspettare che la macchina finisse. A quel tempo nacque l'idea che un solo operatore potesse operare su più macchine (operatore multiservizio) poste in parallelo o a forma di L per disporle infine a forma di U in modo che l'inizio e la fine della linea siano all'altezza dell'operatore mano. Anche le macchine stesse sono state modificate e ridotte in termini di spostamenti dei dipendenti (tutti a mano).
• Distribuzione cellulare: tutte le parti realizzate in modo simile o con requisiti identici vengono raggruppate in celle macchina. Questa è la forma che U ha menzionato nel punto precedente in modo che lo stesso dipendente possa gestirli e passare da uno all'altro e migliorare la produzione simultanea di prodotti. Ad esempio, in questo modo in ogni cella si potrebbero produrre pezzi diversi con un livello di adattamento delle macchine molto basso e veloce.
• Sistema di trazione: è la risposta del JIT a determinati problemi di coordinamento o consegna dei materiali durante la produzione. In questo modo ogni postazione sta finendo e non si deve spingere il lavoro alla fase successiva di produzione, ma è la successiva che torna indietro per togliere il lavoro svolto dalla fine della fase precedente. Può sembrare un cambiamento stupido e inutile, ma in questo modo, se gli operai di una stazione vedono che il lavoro non è stato ritirato, possono fermarsi per evitare la sovrapproduzione.
• Riduci al minimo i tempi di consegna: il tempo di completamento è integrato dalla somma del tempo di movimento (ridotto utilizzando qualche mezzo di trasporto veloce tra i processi o avvicinando le macchine), il tempo di attesa (migliorato con una migliore programmazione e più capacità), il tempo di adattamento delle macchine ( riduzione delle strozzature dovendo adattare macchine a processi molto diversi), e tempi di lavorazione (migliorati riducendo le dimensioni dei lotti prodotti e migliorando macchinari/operatori). Ad esempio, nell'industria dei semiconduttori, vengono utilizzati sistemi APM (Automated Precision Manufacturer), con sistemi di interfaccia di comunicazione SECS/GEM. Attraverso un software, alcuni trasporti di merci da una fase all'altra possono essere automatizzati con veicoli AGV (Automated Guided Vehicle).
• Scorte ridotte ed efficienza della fornitura: ciò richiede un buon rapporto con fornitori e subappaltatori, altrimenti non sarebbe possibile una buona efficienza e ridurre i costi logistici. Altre cose utili che possono essere fatte per migliorare l'efficienza è quella di localizzarsi vicino a fornitori o fornitori vicini al cliente. Inoltre, sarebbe meglio utilizzare camion o veicoli leggeri per la logistica, poiché sono più veloci.
• Tolleranza zero errori: un guasto può generare problemi di catena come ho già commentato. Inoltre, ogni errore commesso avrà un impatto a livello produttivo ea livello economico per correggerlo. Pertanto, devono essere implementati altri metodi per garantire una produzione senza guasti.
• Organizzazione 5S: mira a migliorare gli ambienti di lavoro con maggiore ordine, pulizia e sicurezza. 5S corrisponde alle cinque parole giapponesi che iniziano con S: seiri (classificare), seiton (ordine), seiso (pulizia), seiketsu (standardizzare) e shitsuke (disciplina).
• 0 fermate tecniche: in questo stesso sito abbiamo parlato di vari metodi o procedure per ridurre i guasti nel settore. I guasti possono generare tempi di inattività che vengono pagati in tempo e denaro perso. Il miglioramento di questo punto passa attraverso una migliore manutenzione e procedure di prevenzione dei guasti.
• Qualità: è necessario raggiungere zero difetti, cioè un altissimo livello di qualità che lo stesso sistema JIT promuove. I giapponesi lo chiamano jidoka, a significare che gli ispettori della qualità e gli stessi operatori potrebbero interrompere la produzione se rilevano problemi con le parti. Implica anche tenere un inventario dei problemi che si presentano al fine di migliorare i processi (sistema di miglioramento continuo).
• SMED (scambio di stampi in un minuto): è un sistema di tempi di preparazione brevi per fornire miglioramenti competitivi. Questo avviene avendo tutto a portata di mano e le macchine pronte per partire, oltre che con una buona organizzazione che può venire dai punti precedenti (5S), ecc.
• TPM (Manutenzione Produttiva Totale): è un metodo occidentale a cui i giapponesi hanno aggiunto la T (Totale). Cioè, il personale di produzione deve essere coinvolto anche nella manutenzione, preparazione, controllo qualità, ecc. Questo era tradizionalmente separato e non fatto in modo così centralizzato.
• orologio: è il tempo o ritmo di vendita del mercato che viene attentamente analizzato per conoscere il ritmo della domanda reale che devono mantenere nell'impianto di produzione. Viene calcolato dividendo le ore di lavoro giornaliere per il numero di ordini di veicoli giornalieri (o altri prodotti).
• uniformità- Deve essere mantenuto un flusso di produzione uniforme in ogni sistema JIT per eliminare gli sprechi. Questo può essere migliorato dal sistema pull, kaizen (la base della standardizzazione) e anche tramite Kanban. Vale a dire, dal giapponese “kan” (visual) e “ban” (carta), che è un termine utilizzato nell'industria manifatturiera in cui le carte di identificazione vengono utilizzate sui prodotti come testimoni della produzione. Questo migliora il flusso di produzione. Di solito sono composti da 3 colonne: "Da fare", "In lavorazione" e "Fatto", anche se possono avere codici alfanumerici, barre, ecc. Usato bene, può essere una buona fonte di informazioni durante il flusso di lavoro per mantenerlo ininterrotto ed eliminare i colli di bottiglia. In altre parole, sarebbe un metodo di comunicazione tra fasi o processi produttivi.

Incontra ognuno di questi i punti o i fondamenti sono fondamentali per garantire che un'implementazione JIT funzioni correttamente in diversi settori.