ジャストインタイムまたはJIT（TPSまたはトヨタ方式）のすべて

トヨタは世界最大のメーカーのXNUMXつであり、自動車セクターのリーダーです。間違いありません。日本の工場はその効率と応用方法で際立っています。「」と呼ばれるメソッドがトヨタ方式」（またはトヨタ生産方式のTPS）は、モーターセクターの内外のその他の業界で採用されています。それは、この作業方法がどれほど効率的であるかについての明確な考えを与えます。

このメソッドは、より一般的な方法で呼び出されています JIT（ジャストインタイム）またはジャストインタイム。そしてその名前はそれが何のためにあるのかを非常によく説明しています。ご想像のとおり、これは製造に必要な材料の配送がどのように扱われるかに基づいています。それはあなたがコストを削減することを可能にし、そして生産が止まらないようにあなたの処分で常に必要なものを持っています。

この方法は とても効率的 場合によっては、生産に必要な部品や材料は、設置されたその日に生産され、すでに自動車やその他の製造製品に組み立てられています。実際、このセクターの効率性のテストまたはベンチマークとして使用されています。

JITの歴史

El トヨタ生産方式 それは覚えておく価値のある起源を持っていました。日本のブランド、豊田佐吉の創設者、息子の喜一郎、エンジニアの大野耐一氏によるものです。彼らは、今日このJITまたはジャストインタイムシステムを借りている真のアーキテクトでした。トヨタの成功は彼だけでなく、70年代からの普及以来それを実施してきた他の多くの産業にも依存してきました。

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それはすべて豊田喜一郎から始まりました。豊田喜一郎は彼らがどのように働いているかをチェックしたときにlアメリカの産業そして彼は自分の工場のためのより良いモデルを開発したかったのです。これは、製造業者が必要な商品を持って倉庫に行き、必要なものを在庫から取り出し、在庫を交換するのに十分な量だけ倉庫に補充されるという事実に基づいていました。

私は持っていることを試みていませんでした 高レベルの保留在庫、それは経済的な観点から非効率的であるため、より多くの投資をしなければなりません。公正で必要なものを用意し、遅延を避けるために時間どおりになるようにしてください。生産コストを節約するための作業の非常に効率的なパラダイム。

大野耐一は現実を作るエンジニアでした トヨタ内のこの哲学。そして、トヨタの工場の操業を見た他の西側の企業が在庫レベルを減らし、日本人の方法を模倣し始めたのはそのような革命でした。コンセプトやモチベーションすら理解していない人もいて、失敗に終わった。彼らはそれが彼らのために働くのを見ただけです。この歴史のレッスンはまた、それを行うのは簡単なことではなく、それが機能するためにはうまく実装されなければならないことを示しています。

ジャストインタイム入門

ジャストインタイムまたはJITは、 経済から切り離されているとは理解されていません。これは、業界の単純な効率を超えたポリシーと見なす必要があり、在庫を可能な限り最小限に抑えることで節約する方法として理解する必要があります。このパラダイムでは、材料または部品のサプライヤーは、必要なときに必要なものを提供します。このように、製造工程は変更されることなく栄養を与えられ続けます。

これがJITロジスティクスの仕組みです。 どんな間違いも大金を払うことができます。チェーン全体が効率的に機能し、非常にうまく結合されている必要があります。組織が不十分だと、障害、生産停止、遅延などが発生する可能性があります。言い換えれば、ロジスティクスチェーンの一部で障害が発生すると、チェーン効果が発生します。

利点

JITは大きい ventajas それはそれを価値のあるものにします。それらの中で、以下を強調することができます：

在庫レベルを下げる 何が正しく必要なのか。この哲学は生産ライン全体に受け継がれています。これは、在庫維持コストを削減し、購入への投資（および必要に応じてこれらの資金調達）を削減し、ストレージのニーズも削減するため、経済的にプラスの影響を及ぼします。
時代遅れの供給による経済的損失を最小限に抑える。在庫が少ないため、モデルの生産を中止した場合でも、使用できなくなった部品が多くなることはありません。
時間効率。ジャストインタイムで配送することで、配送効率も向上します。チェーンが失敗しなければ、何も欠けることはありません。
供給業者とのより緊密な関係。これにより、統合が強化されるだけでなく、それらとより緊密に連携して最終製品を改善することもできます。購入がより厳しい価格であることを保証することもできます。これにより、製造業者のコストが削減され、より高い利益率が得られ、競合他社よりも競争力のある価格を提供できます。
柔軟性の向上。これにより、本番環境での変更をはるかに迅速に行うことができます。

たとえJITプロセスを実装することで、すべての業界と企業規模が同じメリットを享受できるわけではありません。 正しく実装されています.

デメリット

大多数のシステムで発生するように、すべてがJITの利点であるとは限りません。ジャストインタイムには仲間もいます いくつかの欠点 それらに基づいて行動し、それらの影響を軽減するか、効果がない場合にはこの哲学を適用しないことに注意する必要があります。例えば：

ファラス。それらが発生した場合、チェーンに障害が発生すると、チェーン効果が発生し、遅延、生産の停止、費用への悪影響などが発生する可能性があります。
供給価格。場合によっては、必要な資材の購入数量を減らすと、購入価格が高くなる可能性があります。これはプロバイダーとの関係によって異なりますが、軽減することはできます。大企業と小企業では在庫の削減は同じではないため、特に小規模な業界で顕著です。大企業にとって10は在庫が少ないことを意味しますが、1000個入りパックを購入する場合は1000と同じオファーは提供されません...したがって、これはサプライヤーとの関係とサイズに大きく依存します会社。
スイッチングコストの増加。つまり、プロバイダーを切り替えるときにコストが増加する可能性があります。この現象は、ミクロ経済学、戦略的管理、および顧客がサプライヤーを変更した場合のマーケティングの分野でよく知られています。

長所と短所であなたはすることができます 分析および評価 JITプロセスを実装するのにお金がかかるかどうか。それぞれの特定のケースで常に最良の妥協点を探す必要があります。それはすべての業界で機能するとは限らず、少なくともすべての企業規模で機能するとは限りません。

ジャストインタイムプロセスの鍵

で JIT方式 必要なものを供給するだけでなく、在庫を保証するために必要なものを生産しますが、過剰生産に陥ることはありません。さらに、サプライヤの観点から、欠陥5、故障0、在庫0、期限0、官僚主義0の0つのゼロの理論に準拠しようとしています。これらすべてには、人間によるサポート（オペレーター）と大量の機械化/生産プロセスの自動化も必要です。

この方法でのみ保証されます 産業の根本的な問題を攻撃する、無駄を排除し、よりシンプルさを追求し、潜在的な問題を特定するためのシステムを確立します。

ジャストインタイムフェーズ

業界で実装されるJITプロセスの場合、 さまざまなフェーズ 明確に定義されている：

システムを稼働させる。この最初のフェーズの決定は、JITシステムが機能するかどうかの鍵となります。
トレーニング。業界関係者は、いくつかの変更が必要になるため、JITに従って作業できるようにするためのトレーニングが必要になります。このプロセスは軽く、多くのリソースと時間の投資を必要としません。
プロセスを改善する。スタッフは変更が必要なだけでなく、ワークフローもJITに適合させる必要があります。
コントロールの改善。製造システムの管理も改善する必要があります。これは、製品のレベル、製造期限、カスタマーサービスなどを制御することによって発生します。
サプライヤー/顧客関係。リンクを確立することは、より緊密に連携し、物資の価格について合意に達することができるようにするために不可欠です。

これらすべてのフェーズを実行できます 並行して 実装時間を短縮します。ただし、これらの各フェーズの成功は、JITが会社にどのように影響するかという最終結果にも依存します。

JITによって課せられた根本的な変更

最後に、いくつかあります JIT（ジャストインタイム）の基礎 それらがあなたの会社や業界に適応できるかどうかを認識するためにあなたが認識しなければならないこと：

リソースの柔軟性：トヨタのエンジニアである大野氏は、生産機械とオペレーターのサイクルが大きく異なることに気づきました。多くの場合、従業員は機械が完成するまで待たなければなりませんでした。当時、XNUMX人のオペレーターが並列またはL字型に配置された複数のマシン（マルチサービスオペレーター）を操作して、最終的にU字型に配置し、ラインの始点と終点がオペレーターの位置にくるようにするというアイデアが生まれました。手。機械自体も変更され、従業員の移動（すべて手作業）の観点から削減されました。
細胞分布：同様の方法で製造された、または同じ要件を持つすべての部品は、マシンセルにグループ化されます。これが、前のポイントで述べたUを構成するものであり、同じ従業員がそれらを処理して移動し、製品の同時生産を向上させることができます。たとえば、このようにして、各セルで、機械を非常に低く高速に適合させて、さまざまな部品を製造することができます。
プルシステム：生産中の材料の調整または配送に関する特定の問題に対するJITの回答です。このようにして、各ワークステーションは終了し、作業を次の生産段階にプッシュする必要はありませんが、前の段階の終了から行われた作業を削除するために戻るのは次のワークステーションです。これは愚かで不必要な変更のように思えるかもしれませんが、このようにして、駅の作業員が作業が取り下げられていないことを確認した場合、過剰生産を避けるために停止できます。
リードタイムを最小限に抑える：完了時間は、移動時間（プロセス間で高速な輸送手段を使用するか、マシンを近づけることで短縮）、待機時間（プログラミングの改善と容量の増加により改善）、マシンの適応時間（非常に異なるプロセスに機械を適合させる必要があることによるボトルネックの削減）、および処理時間（生成されるバッチのサイズを削減し、機械/オペレーターを改善することによって改善されます）。たとえば、半導体業界では、SECS / GEM通信インターフェースシステムとともにAPM（Automated Precision Manufacturer）システムが使用されています。ソフトウェアを使用して、あるステージから別のステージへの特定の貨物輸送をAGV（無人搬送車）車両で自動化できます。
在庫と供給効率が低い：これには、サプライヤーや下請け業者との良好な関係が必要です。そうでなければ、良好な効率とロジスティクスコストの削減は不可能です。効率を改善するために行うことができる他の有益なことは、サプライヤーの近くまたは顧客の近くのサプライヤーを見つけることです。また、ロジスティクスにはトラックや軽自動車を使用する方が速いでしょう。
ゼロエラートレランス：すでにコメントしたように、失敗はチェーンの問題を引き起こす可能性があります。さらに、ミスを犯すたびに、それを修正するために生産レベルと経済レベルに影響があります。したがって、障害のない生産を保証するには、他の方法を実装する必要があります。
5S組織：秩序、清潔さ、安全性を高めて作業環境を改善することを目的としています。 5Sは、Sで始まるXNUMXつの日本語の単語に対応します：seiri（分類）、seiton（順序）、seiso（清潔さ）、seiketsu（標準化）、およびshitsuke（規律）。
0テクニカルストップ：この同じWebサイトで、業界の失敗を減らすためのさまざまな方法や手順について話しました。故障は、時間と損失で支払われるダウンタイムを生成する可能性があります。この点を改善することは、より良いメンテナンスと故障防止手順を経ます。
品質：欠陥ゼロ、つまりJITシステム自体が推進する非常に高いレベルの品質を達成する必要があります。日本人はそれをジドカと呼んでいます。つまり、品質検査官とオペレーター自身が部品の問題を検出した場合、生産を停止する可能性があります。また、プロセスを改善するために発生する問題のインベントリを保持することも意味します（継続的改善システム）。
SMED（シングルミニッツエクスチェンジオブダイス）：競争力のある改善を提供するための短い準備時間のシステムです。これは、すべてが手元にあり、マシンを起動する準備ができていること、および前のポイント（5S）などから得られる優れた組織によって発生します。
TPM（総合的設備管理）：は日本人がT（合計）を加えた西洋の方法です。つまり、生産スタッフは、機器のメンテナンス、準備、品質管理などにも関与する必要があります。これは伝統的に分離されており、そのような一元化された方法で行われていませんでした。
クロック：生産工場で維持する必要のある実際の需要のリズムを知るために注意深く分析されるのは、市場販売の時間またはリズムです。毎日の労働時間を毎日の車両（または他の製品）の注文数で割って計算されます。
均一-無駄をなくすために、すべてのJITシステムで均一な生産フローを維持する必要があります。これは、プルシステム、カイゼン（標準化の基礎）、およびかんばんによって改善できます。つまり、日本の「かん」（ビジュアル）と「禁止」（カード）からです。これは、製造業で使用される用語であり、製品に識別カードが製造の目撃者として使用されます。これにより、生産フローが改善されます。これらは通常、「To do」、「In process」、「Done」の3つの列で構成されますが、英数字のコードやバーなどが含まれる場合もあります。うまく使用すれば、ワークフローを中断せずに維持し、ボトルネックを解消するための優れた情報源になります。言い換えれば、それは生産段階またはプロセス間のコミュニケーションの方法になるでしょう。