El RCM（信頼性中心のメンテナンス）、または信頼性に焦点を当てたメンテナンスは、 産業プラントのメンテナンス。 これにより、他の手法に比べて一連の利点が得られ、より定期的に部品を交換する必要がないため、収益性が得られます。
RCMは当初、 航空産業、これらの交換費用ははるかに高価であり、このセクターの企業に大きな経済的問題を引き起こしました。 その後、前述の分野で大きな成功を収めたため、業界の他の分野にも拡大しました。
沿革
Un 1978年のレポート 米国国防総省または米国国務省によって発行されたTomMatteson、F。StanleyNowlan、およびHoward F. Heapによる最初の文書は、「信頼性を中心とした保守」またはRCMという用語が登場した最初の文書でした。 これらの公開ブリーフは、これらXNUMX人のUAL（ユナイテッド航空）の幹部/エンジニアによって作成されました。
彼らは、その会社で特定の要件を決定するために使用されたプロセスについて説明しました 飛行機のメンテナンス。 それは、ランド研究所によって作成された評価レポートとともに、今日知られ、業界で適用されている慣行を知らせ始めました。
これは、コストを削減するだけでなく、 命を救う。 当時の飛行機の事故率は、今日では非常に高いものでした。 航空会社は、これらの結果を改善するという大きなプレッシャーを感じ、これらの対策を講じ、航空機エンジンやその他の制御システムなどの重要なコンポーネントの寿命を分析するよう促しました。
そうして初めて彼らは予見することができた いつ交換または再調整する必要があるか 失敗を避けるために。 今では普通のように見えますが、そのXNUMX年間でそれは本当の発見であり、これらの業界の管理方法に革命をもたらしました。
これは一連の 国際的な規範と基準 他の産業に適用されます。 これにより、1999年に、RCMとして分類できるように、障害分析プロセスの最小基準が確立されます。 そしてそれがSAEJA1011規格とそれに続く2002年の改良 SAE JA 1012.
業界に適用されるRCMプロセス
を実装するために 業界におけるRCMプロセス、一連のアクションを実行する必要がありますが、最初に目的を確立し、それらをどのように、どこで実装するかを決定する必要があります。
目標
たくさん 主な変更点 これらのドキュメントの後に実装されたものは次のとおりです。
- ほとんどの場合、資産の障害は資産の年齢とは関係ありません。 このために機器またはコンポーネントがどのように機能するかをよりよく理解する必要があります。
- コンポーネントの平均余命を予測するためのより多くのリソースの投資。 システムの障害（本質的または使用による）の可能性を分析し、それらを回避するメカニズムを開発する必要があります。
- 他の設計の信頼性要件、条件、およびタスクの理解 定期メンテナンス、保守戦略の開発のための許容可能なリスクレベル間のリンク。 したがって、高可用性を確保するためのアクションを実行できます。
SAE規格により、業界では、定義されたRCMに準拠した製造プロセス、サービス、およびソフトウェアをはるかに簡単に使用できるようになりました。
フォーカス
RCMテクニック それはすべてに適用され始めました 飛行機であり、特定のチームや部分だけではありません。 システム全体が失敗してはならないため、個々の要素に適用されませんでした。 そのため、着陸装置、エンジン、胴体、コックピットの計装、翼などで行われたのです。
しかし、航空ではない他のセクターでは、それをすべてに適用することはそれほど有益ではありませんでした。それが彼らが呼ぶものにのみ行われた理由です。 「重要な機器」。 これらの部品は最も脆弱または重要であるため、他の補助要素を損なうか、それほど重要ではない部品に特別な注意が払われます。
大規模なプラントまたは機器が持っている可能性があることに注意してください 数百または数千のサブシステム それは潜在的にバグがある可能性があります。 XNUMXつずつ分析するには、経済的および一時的なリソースに多額の投資が必要であり、複雑さに応じて数か月、さらには数年の分析に到達します。
したがって、それはしなければなりません どれを評価する 重要なコンポーネントまたは機器であり、それらにRCMを適用します。 残りの機器またはコンポーネントは、保守技術者が他の方法を適用できるようにしておきます。 これは、チームのすべてに適用するか、一部のチームにのみ適用するかにかかわらず、RCM計画の焦点になります...
問題は、大規模な製造工場でも、XNUMXつのネジ、パイプ、またはバルブが故障することです。 植物を完全に麻痺させる可能性があります。 そして、それは生産とそれに関連する初期費用の損失を意味します。
それで？ これにより、重要なコンポーネントや機器はなく、 失敗は重大です あらゆるシステムや業界で。 このため、重要な機器のRCMは、システムの高可用性を保証するために、他の部品の他の防止プロセスで補完する必要があります。 そうすれば、想定されるバグだけが制御不能になります。
Lo 理想は、システムまたは産業プラント全体にそれを適用することです。 いくつかの産業はこの贅沢を買う余裕があり、植物をそれを構成する主要なシステムに分割し、それらのそれぞれを別々に研究します。 この場合、再びXNUMXつのパスを取ることができます。各システムを詳細に調査する（実行不可能になるリスク）か、各システムを表面的に調査する（結果が得られないリスク）かです。
重要な質問
RCMメソッドを実装するプロセス中に、次のことがあります。 7つの重要な質問 それが成功するためには、それは正しく答えられるべきです：
- 各サブシステムまたは機器の操作機能は何ですか？
- 各サブシステムまたは機器の障害はどのように発生しますか？
- 失敗の原因は何ですか？
- 監視するパラメータ（障害を警告するデータ）は何ですか？
- 各障害の結果はどうなりますか（その重要度をカタログ化します）？
- それぞれの失敗をどのように回避できますか？
- やむを得ず故障した場合はどうすればいいですか？
これらの質問に適切に答えることができれば、次のことができます。 良い計画を立てる 潜在的な障害を防ぐために、取らなければならない影響と予防措置。
また、何であるかを確認することをお勧めします CMMS （コンピュータ支援保守管理）そしてそれはあなたの会社の保守にあなたを助けることができます
RCMのフェーズまたは柱
RCMプロセスには 一連のフェーズ または、プラントで適用する業界またはシステムを分割した部分に適用する必要のある柱。 そして、より実用的で直感的にするために、PVCパイプ製造プラントの例を示しました。
フェーズ0-機器または部品のカタログ
これは、RCMのフェーズです。 機器または部品の一覧表示と適切なカタログ化 プロセスに関与するプラントの。 これはすべての場合に実装されるわけではありませんが、より明確なRCM方法論を定義するために推奨されます。
POR ejemploプラスチック管製造工場がある場合は、ホッパー、コンベヤーベルト、押出機など、各エリアを構成する機器を一覧表示できます。 これはチームであり、各チーム内にサブシステム、つまり共通の機能を持つ要素のセットが存在する場合があります。 また、各システムは要素またはパーツで構成されており、各要素にはコンポーネントまたはパーツ（ネジ、ギアなど）があります。 これらすべてをリストに反映させる必要があります。
これには明らかに、コーディング、回路図、計画、機能図、論理図などの編集が含まれます。 に すべてを文書化する プラントを構成する機器。 機器の製造元はこれに大いに役立ち、技術者が機器を理解し、製造元独自のドキュメントを使用するのに役立つリンクを確立できます。
このフェーズでも RCMを実装することによって何が意図されているかを明確にする必要があります。 それは、指標と評価を決定することを意味します。
フェーズ1-各システムまたは機器を調査する
以下は 各システムまたは機器の操作を詳細に調査する フェーズ0で収集された情報によると、この予備フェーズから開始して、部品と要素全体のすべての技術的な詳細、組み立て、および操作を知ることが非常に重要である理由です。
それはする必要があります 各機能を文書化する チームの、もしあれば、プライマリまたはセカンダリのいずれか。 さらに、収集される情報には、その機能が実行される方法が含まれている必要があります。
たとえば、前に入れた押し出しシステムを想像してみてください ejemplo。 その機能は、高温のプラスチックをヘッドまたはノズルに流して形状を生成することです。 この場合、PVCパイプを形成します。 このためには、圧力、温度などの特定の条件が必要です。 正しい値の範囲外では、機能しないか、うまく機能しません。 これらすべてを知ることは、障害が発生する可能性がある時期を監視することによって判断するために重要です。
もちろん、それぞれ サブシステム または、押出機装置を構成する部品もそのタスクを実行する必要があります。 加熱するサブシステムはそれを適切に行う必要があり、流れるプラスチックにも圧力をかけるシステムなどです。 そして次に、各サブシステムには、その機能が何であるかを決定する必要があるコンポーネントまたはパーツがあります（無限のプロセスを伴うか、一部の複雑なシステムには困難すぎるため、実行されない場合があります）。
最終的には、 このフェーズの終わりに、XNUMXつのリストを持つことができます：機器またはセットの機能、サブシステムの機能、および要素の機能。
フェーズ2-機能的および技術的な障害を特定する
機能がわかれば、次のことを確認できます。 機能障害と技術障害。 フェーズ1で詳細に説明した、機能を実行していない各アイテム（機器、サブシステム、要素）については、障害が発生すると考えられます。
POR ejemplo、プラスチック押出システムに、温度を生成し、温度を提供せずに（または異常な温度を提供せずに）ポリマーを流動させるサブシステムがある場合。 次に、プラスチックが押出機を流れないか、不適切な温度で流れ、奇形または損傷した部品が生成されるため、障害が発生します。
ました 障害履歴 これらの場合に大いに役立ちます。 したがって、障害が発生するたびに、その理由を理解して分析する必要があります。 これは、RCMに関与する保守担当者を支援します。
フェーズ3-故障モードと原因
RCMのこのフェーズでは、 故障モードまたは原因 つまり、障害の主な原因を特定するか、特定の障害に伴う可能性のある状況を定義する必要があります。
POR ejemploPVCパイプ押出装置に供給するのに十分なポリマーがない場合、原因は次のとおりです。
- 回線が詰まっているか、漏れがあります。
- プラスチックが流れる圧力を生成するシステムが機能しないか、機能が不十分です。
- ホッパーに十分なプラスチックがありません。
- 機器制御システムが不適切な電力値を示しています。
フェーズ4-失敗の結果の分析
今来るだろう 結果分析 各故障または故障モードの。 言い換えると、障害は、重大、重大、許容可能、または許容可能として分類する必要があります。 結果は、生産不足の経済的影響（業界の規模に応じて数百から数千または数百万ユーロに及ぶ可能性があります）などのいくつかの観点から、それを修正するためにかかるコストから考えることができます。安全性への影響、環境への影響（こぼれ、漏れなど）など。
POR ejemploチューブ製造工場では、重大な障害とは、チューブの製造を妨げるものです。 アクティビティを妨げる障害はすべてあります。 しかし、いくつかの許容できるもののように、他のより穏やかなものがあるかもしれません。 ポリマーホッパーに供給するシステムが故障したと想像してみてください。 給餌がオペレーターによって手動で行われることができれば、それは許容できるでしょう。
フェーズ5-予防措置
このフェーズでは、 予防策 失敗を回避するため、または少なくともその影響を軽減するため。 これは、すべてのRCM研究の基本的なポイントです。 このフェーズの成功に応じて、将来の障害を減らすか回避することができます。 他のすべてのフェーズは、これをフィードするようになります。
予防策はいくつかあります。 シンプルから メンテナンス ルーチン、いくつかの要素の改善、オペレーターの適切なトレーニング、プロセスの変更、パラメーターの監視など。 また、タスクまたは予防措置が実行される頻度を決定することも重要です。これには、障害を予測するためにチームをよく知っている必要があります。
メンテナンスタスクの合間に、覚えていれば、 たくさんの種類があります:
- 機器の目視検査。
- 機械の潤滑。
- 正しい動作の検証。 オンライン（動作中）またはオフライン（機器の停止）にすることができますが、後者は明らかに生産の停止を意味します。 これは、データを監視するセンサー、または他の測定機器を使用して行うことができます。
- 条件付きタスク。 それらは必要なときにいつでも実行されます。 たとえば、特定のシステムのクリーニング、部品の調整、摩耗した部品の交換、または耐用年数の終わりに達する...
- 体系的なタスク。 それらはスケジュールされています。つまり、特定の時間または特定の労働時間後に実行されます。 それらはまた、クリーニング、調整、交換、改訂などである可能性があります。
- 素晴らしい改訂（オーバーホールまたは苦労）。 これは、コンピュータを0時間の作業があるかのように、つまり新しいものとして残すジョブを意味します。
各障害の影響が大きいほど、より多くの リソース そしてそれを避けるために予防の種類が取られます。
フェーズ6-予防措置をカテゴリにグループ化する
それはすべてのRCMで 予防策はグループ化されています カテゴリによると。 つまり、次のようになります。
- メンテナンスプラン：前のフェーズの分析から得られた一連のメンテナンスタスク。
- 技術的改善のリスト-障害またはその影響を減らすために行うことができる改善または変更（ある場合）。
- トレーニング活動：保守要員の訓練だけでなく、運用要員の訓練。 機械のオペレーターが技術者を不適切に使用または強制して故障を引き起こした場合、技術者を訓練することは無意味です。 さらに、可能であれば、各マシンは同じオペレーターのみが使用することを常にお勧めします。
- 手順とメンテナンスのリスト：彼らは、操作とメンテナンスの手順を念頭に置いて、さらに改善できる変更を加えようとしています。
さらに、 必要な資料、スペアパーツの在庫など。 そうすれば、時間通りに、より速く、そしてスムーズに行動することができます。
フェーズ7-予防措置を実施する
それは時間です すべての予防措置を実施する RCMで。 つまり、上記のすべてが業界で実践されるフェーズです。 ここから、メンテナンス、技術的改善の実施、トレーニング、および手順とメンテナンスの変更が始まります。
それはまたする時間になります 取られた措置を評価する、RCMがもたらした改善を評価し、他のものが将来変更される可能性がある場合に備えてフィードバックを提供します。
ちなみに RCMのこの時点で、おそらく質問があります。 RCMを実装する前に業界が運営されていた場合、確かにすでに メンテナンスプラン。 では、どのような違いがありますか？ ええと、彼らがすでに行っていたメンテナンスは初期メンテナンス計画として知られており、RCMによって得られたものとはかけ離れています。
- 初期保守計画-それはあなたが工場に持っている生産設備のメーカーの推薦に基づいています。 それらは、機械の製造業者による製品の分析と、経験に基づく保守担当者からの追加の貢献に基づいています。 さらに、各国のチームと協力するための法的措置によって補完されます。
- RCMから派生した保守計画：この場合、独自の調査が実施され、生産量や工場の種類に適用されます。 機械の製造業者の研究は、特定の場合ではなく、一般的な方法でそれらを行っていることを覚えておいてください。 さらに、これらのマシンの動作方法が変更または変更された場合、製造元が想定していない派生障害が発生する可能性もあります。 したがって、RCMはより具体的です。 多くの場合、イニシャルを補完する追加のメンテナンスタスクを実行する必要があります。また、イニシャルの一部を削除したり、何らかの方法で変更したりする場合もあります。
POR ejemplo、 PVCパイプの押し出しアセンブリが、機器メーカーが意図したものとは異なるパイプを作成するように変更された場合、これにより余分な圧力が発生する可能性があります。
