Ишенимдүүлүк борборлоштурулган тейлөө (RCM)

El Ишенимдүүлүк борборлоштурулган тейлөө (RCM), же ишенимдүүлүккө багытталган тейлөө-бул планды иштеп чыгууга багытталган техника өнөр жай ишканасында техникалык тейлөө. Бул башка техникаларга караганда бир катар артыкчылыктарга ээ болууга, тетиктерди мезгил -мезгили менен алмаштыруудан качуу үчүн кирешелүүлүккө ээ болууга мүмкүндүк берет.

Башында, RCM үчүн ишке ашырылган авиация өнөр жайы, бул алмаштыруу чыгымдары алда канча кымбат болгон, бул сектордогу компаниялар үчүн чоң экономикалык көйгөйлөрдү жараткан. Кийинчерээк ал жогоруда аталган сектордо чоң ийгиликтерге жетишкендиктен, бул тармактын башка тармактарына да жайыла баштады.

Тарыхын кароо

Un 1978 -жылы отчет Америка Кошмо Штаттарынын DoD же Денфеса департаменти тарабынан чыгарылган Том Маттесон, Ф.Стэнли Новлан жана Ховард Ф.Хайап "ишенимдүүлүккө багытталган техникалык тейлөө" же RCM терминин пайда кылган биринчи документ болгон. Бул коомдук кыскача маалымат бул үч UAL (United Airlines) жетекчилери / инженерлери тарабынан жазылган.

Алар компаниянын айрым талаптарын аныктоо үчүн колдонулган процессти сүрөттөштү учактарды тейлөө. Бул, Rand Corporation тарабынан түзүлгөн баалоо отчету менен бирге, бүгүнкү күндө белгилүү болгон жана бул тармакта колдонулган практиканы маалымдай баштады.

Бул чыгымдарды азайтууга гана эмес, ошондой эле жардам берди өмүрдү сактап калуу. Ал кездеги учактардын авариялык деңгээли бар болчу, бүгүн чындап эле жогору болот. Авиациялык компаниялар бул жыйынтыктарды жакшыртууга чоң кысым көрсөтүштү, бул чараларды көрүүгө жана учак мотору жана башка башкаруу системалары сыяктуу маанилүү компоненттердин иштөө мөөнөтүн талдоого түрткү болду.

Ошондо гана алар алдын ала көрө алышкан качан аларды алмаштыруу же оңдоо керек ийгиликсиздиктерди болтурбоо үчүн. Азыр кадимкидей көрүнгөн нерсе, бирок ошол он жылдын ичинде бул чыныгы ачылыш болду жана бул тармактарды башкаруу жолунда революция болду.

Бул бир катар алып келет эл аралык нормалар жана стандарттар башка тармактарга колдонулушу керек. Бул 1999 -жылы RCM катары классификацияланышы үчүн ийгиликсиздикти талдоо процессинин минималдуу критерийлерин түзүүгө алып келет. Бул SAE JA 1011 стандарты жана 2002 -ж Равил Гафуров.

RCM процесси индустрияга колдонулат

Ишке ашыруу үчүн а Бир тармакта RCM процесси, бир катар иш -чаралар аткарылышы керек, бирок адегенде максаттарды аныктап, алар кантип же кайда ишке ашырылышы керек.

милдеттери

The Негизги өзгөрүүлөр Бул документтер кийин ишке ашырылган:

• Активдин иштен чыгышы көпчүлүк учурларда активдин жашына байланыштуу эмес. Бул үчүн жабдуулар же тетиктер кантип иштээрин жакшыраак түшүнүшүңүз керек.
• Ингредиенттердин өмүрүнүн узактыгын божомолдоо үчүн көбүрөөк ресурстарды инвестициялоо. Системанын иштен чыгуу мүмкүнчүлүктөрүн (ички же колдонуудан улам) талдоо жана алардан качуу механизмдерин иштеп чыгуу зарыл.
• Дизайн ишенимдүүлүгүнүн башка талаптарын, шарттарын жана милдеттерин түшүнүү күнүмдүк тейлөөтейлөө стратегиясын иштеп чыгуу үчүн тобокелдиктин деңгээлдеринин ортосундагы байланыш. Ошентип, жогорку жеткиликтүүлүктү камсыз кылуу үчүн чаралар көрүлүшү мүмкүн.

SAE стандарты менен, бул тармакта аныкталган RCMге ылайык келген өндүрүш процесстерин, кызматтарды жана программалык камсыздоону колдонуу оңой.

жакындоо

RCM техникасы ал баарына колдонула баштады учак, жана белгилүү бир команда же бөлүк эмес. Бүт система бузулбашы керек, ошондуктан ал айрым элементтерге колдонулган эмес. Мына ошондуктан ал конуу шаймандарында, моторлордо, фюзеляжда, учактын приборлорунда, канаттарында ж.

Ал эми авиация болбогон башка тармактарда аны баарына колдонуу анчалык кирешелүү болгон эмес, ошол себептен ал алар атаган нерсеге гана жасалган. "Критикалык жабдуулар". Бул бөлүктөр эң аялуу же маанилүү, ошондуктан аларга өзгөчө көңүл башка көмөкчү элементтердин зыянына же анча маанилүү эмес.

Чоң завод же жабдуулар болушу мүмкүн экенин билиңиз жүздөгөн же миңдеген подсистемалар бул мүмкүн машине болушу мүмкүн. Бир -бирден анализдөө, экономикалык жана убактылуу ресурстардын чоң инвестициясын билдирет, татаалдыгына жараша айларга, ал тургай жылдарга чейин анализге жетет.

Ошондуктан, керек кайсынысына баа бериңиз маанилүү компоненттер же жабдуулар болуп саналат жана аларга RCM колдонулат. Калган жабдууларды же компоненттерди техникалык тейлөөчүлөргө башка методологияларды колдонуу үчүн калтыруу. Бул RCM планынын фокусу болмок, аны бардык командаларга же бир гана бөлүктөргө колдонуу керекпи ...

Маселе чоң өндүрүш ишканаларында деле иштебей калган бир бурама, түтүк же клапан өсүмдүктү толугу менен шал кылышы мүмкүн. Жана бул өндүрүштүн жоголушун жана аны менен байланышкан баштоо чыгымдарын билдирет.

Анан? Бул сизди эч кандай маанилүү компоненттер же жабдуулар жок деп ойлоого түртөт ийгиликсиздиктер өтө маанилүү каалаган системада же тармакта. Ушул себептен улам, критикалык жабдуулардагы RCM системалардын жогорку жеткиликтүүлүгүн камсыз кылуу үчүн башка бөлүктөрдөгү башка алдын алуу процесстери менен толукталууга тийиш. Ошентип, болжолдуу каталар гана көзөмөлдөн чыгып кетет.

Lo аны системанын же өнөр жай ишканасынын баарына колдонуу идеалдуу болмок. Кээ бир тармактар ​​өсүмдүктү аны түзгөн негизги системаларга бөлүп, ар бирин өзүнчө изилдеп, бул кымбатчылыкты көтөрө алышат. Бул учурда, дагы эки жолду басып өтүүгө болот: ар бир системаны терең изилдөө (ишке ашпай калуу коркунучу) жана ар бир системаны үстүртөн изилдөө (натыйжаларга жетпей калуу коркунучу).

негизги суроолор

RCM ыкмасын ишке ашыруу процессинде бар 7 маанилүү суроо бул ийгиликке жетүү үчүн туура жооп бериши керек:

1. Ар бир подсистеманын же жабдуунун иштөө функциялары кандай?
2. Ар бир подсистеманын же жабдуунун бузулушу кантип пайда болот?
3. Ийгиликтин себеби эмнеде?
4. Кандай параметрлерди көзөмөлдөө керек (кандай маалыматтар ийгиликсиздик жөнүндө эскертет)?
5. Ар бир ийгиликсиздиктин кесепеттери кандай (каталогу анын сынчылдыгы)?
6. Ар бир ийгиликсиздиктен кантип сактанса болот?
7. Качып кетүү мүмкүн болбогондо эмне кылуу керек?

Бул суроолорго адекваттуу жооп бере алгандан кийин, жооп бере аласыз жакшы план түзүү мүмкүн болгон каталардын алдын алуу үчүн, кесепеттери жана көрүлүшү керек болгон алдын алуу чаралары.

Биз дагы эмне экенин карап чыгууну сунуштайбыз CMMS (Computer Aided Maintenance Management) жана бул сиздин компанияңызды тейлөөгө жардам берет

RCM этаптары же мамылары

RCM процесси бар бир катар этаптар же сиз заводдо колдонууну каалаган тармакты же системаларды бөлгөн бөлүктөргө колдонулушу керек болгон мамылардын. Жана аны практикалык жана интуитивдүү кылуу үчүн мен PVC түтүктөрдү чыгаруучу заводдун мисалын келтирдим.

0 -этап - Каталог жабдуулары же тетиктери

Бул RCM фазасы, мында а жабдууларды же тетиктерди тизмектөө жана туура каталогдоо процесске катышкан заводдун. Бул бардык учурларда ишке ашпаган кадам, бирок RCMдин айкыныраак методологиясын аныктай билүү сунушталат.

Por EjemploЭгерде сизде пластикалык түтүк чыгаруучу завод болсо, анда сиз ар бир аймактан турган жабдууларды тизмелей аласыз, мисалы бункер, конвейер ленталары, экструдер ж. Бул командалар болмок жана ар бир команданын ичинде подсистемалар болушу мүмкүн, башкача айтканда, жалпы функцияга ээ болгон элементтердин топтому. Жана ар бир система элементтерден же бөлүктөрдөн турат жана ар бир элемент өз кезегинде компоненттерден же бөлүктөрдөн турат (бурама, тиштүү, ...). Мунун баары тизмеде чагылдырылышы керек.

Бул, албетте, коддоону, схемаларды, пландарды, функционалдык диаграммаларды, логикалык диаграммаларды ж. To баарын документтештирүү ошол жабдуулар заводдон турат. Жабдууларды өндүрүүчү бул жерде көп жардам бере алат, аны менен байланышты техникалык адистерге түшүнүү үчүн, ал тургай өндүрүүчүнүн жеке документтерин колдонуу үчүн орнотсо болот.

Бул этапта да RCMди ишке ашыруу менен эмне максатта экени түшүнүктүү болушу керек. Бул көрсөткүчтөрдү жана баалоону аныктоону билдирет.

1 -этап - Ар бир системаны же жабдууну изилдөө

Төмөнкү болот ар бир системанын же жабдуунун ишин деталдуу изилдөө 0 этапта чогултулган маалыматка ылайык. Мына ушул баштапкы этаптан баштоо, бөлүктөрдүн жана элементтердин бүт техникалык деталдарын, кураштыруу жана иштешин билүү өтө маанилүү.

Бул керек ар бир функцияны документтештирүү командалардын, эгер бар болсо, башталгыч же орто. Мындан тышкары, чогултулган маалымат ошол функциянын аткарылышын камтышы керек.

Мисалы, мен мурда койгон экструзия системасын элестетип көрүңүз Ejemplo. Анын милдети - ысык пластиктин форманы түзүү үчүн баштан же мурундан өтүүсүн камсыз кылуу. Бул учурда PVC түтүк пайда болот. Бул үчүн белгилүү бир шарттарга басым, температура ж. Туура маани диапазондорунун сыртында ал иштебейт же жаман кылат. Мунун баарын билүү, качан ката кетиши мүмкүн экенин байкоо аркылуу аныктоо маанилүү.

Албетте, ар бири подсистемалар же экструдер жабдуулары куралган бөлүктөрү да өз милдетин аткарышы керек. Жылытуучу подсистема муну туура жасашы керек, агып жаткан пластикке басым жасоочу система ж. Жана өз кезегинде, ар бир подсистемада компоненттери же бөлүктөрү болот, алар дагы анын функциясын аныкташы керек (кээде ал чексиз процессти камтыгандыктан же кээ бир татаал системалар үчүн өтө оор болгондуктан).

Кыскача айтканда, Бул этаптын аягында сиз үч тизмеге ээ боло аласыз: жабдуунун же комплекстин, подсистеманын жана элементтердин функциялары.

Этап 2 - Функционалдык жана техникалык каталарды аныктоо

Функцияларды билгенден кийин, азыр аны аныктай аласыз функционалдык жана техникалык бузулуулар. 1 -фазада (жабдуулар, подсистема, элемент) деталдаштырылган ар бир пункт үчүн өз функциясын аткарбагандыгы үчүн, ката кетирилет деп эсептелет.

Por Ejemplo, эгер пластикалык экструзия тутумунда температураны түзүүчү жана температураны камсыз кылбастан (же анормалдуу температураны камсыз кылбастан) полимердин агымын жасоочу подсистема болсо. Пластик экструдер аркылуу өтпөйт же туура эмес температурада агып, бузулган же бузулган бөлүктөрдү пайда кылат.

бар ката тарыхы бул учурларда көп жардам бере алат. Ошондуктан, ар бир ката кеткенде, анын себебин түшүнүүгө жана талдоого аракет кылышыңыз керек. Бул RCMге тартылган тейлөө персоналына жардам берет.

3 -этап - каталардын режимдери жана себептери

RCMдин бул фазасында, аны аныктоо керек ийгиликсиздик режимдери же себептери 2 -этапта табылган көйгөйлөрдүн ар бири. Башкача айтканда, ийгиликсиздиктин негизги себебин аныктоо керек же белгилүү бир ийгиликсиздик менен коштолушу мүмкүн болгон жагдайларды аныктоо керек.

Por EjemploЭгерде PVC түтүк экструзия жабдууларында тамактандырууга полимер жетишсиз болсо, анда анын себептери болушу мүмкүн:

• Сызыктарда тоскоолдук бар же агып кетүү бар.
• Пластмассанын агышына басым жараткан система иштебейт же начар иштейт.
• Бункерде жеткиликтүү пластик жок.
• Жабдууларды башкаруу системасы тоюттун туура эмес наркын көрсөтүп жатат.

4 -этап - каталардын кесепеттерин талдоо

Эми келмек кесепеттерин талдоо ар бир иштен чыгуу же иштебей калуу режими. Башкача айтканда, каталар критикалык, олуттуу, сабырдуу же алгылыктуу деп классификацияланууга тийиш. Анын кесепеттерин өндүрүштүн жоктугунун экономикалык таасири (бул тармактын масштабына жараша жүздөгөн миңдеген же миллиондогон еврого чейин жетиши мүмкүн) сыяктуу бир нече көз караштан караса болот, аны оңдоого кеткен чыгымдан, анын коопсуздукка тийгизген таасири, айлана -чөйрөгө тийгизген таасири (төгүлүү, агуу, ...) ж.б.

Por EjemploТүтүк чыгаруучу заводдо трубалардын өндүрүлүшүнө тоскоол болгон олуттуу кемчилик. Ишке тоскоол болгон ар кандай ийгиликсиздик болмок. Бирок сабырдуу башка сабырдуу адамдар болушу мүмкүн. Полимер бункерин азыктандыруучу системанын бузулганын элестетиңиз. Эгерде тоюттандырууну операторлор кол менен жасаса, анда чыдамдуу болмок.

5 -этап - алдын алуу чаралары

Бул этапта алдын алуу чаралары каталарды болтурбоо же жок дегенде алардын кесепеттерин азайтуу үчүн. Бул ар бир RCM изилдөөнүн негизги пункту болуп саналат. Бул этаптын ийгилигине жараша, келечектеги кемчиликтерди азайтууга же алдын алууга болот. Башка этаптардын баары буларды багуу үчүн келет.

Алдын алуу чаралары бир нече болушу мүмкүн. Жөнөкөйдөн тейлөө күнүмдүк, кээ бир элементтердин жакшырышына чейин, операторлордун жакшы даярдыгы, процесстердин өзгөртүлүшү, параметрлердин мониторинги ж. Тапшырмаларды же алдын алуучу иш -чаралардын аткарылышынын жыштыгын аныктоо да өтө маанилүү болот, бул үчүн сиз каталарды алдын ала билүү үчүн команданы жакшы билишиңиз керек.

Эсиңизде болсо, тейлөө иштеринин ортосунда түрлөрү көп:

• Жабдууларды визуалдык текшерүү.
• Машиналарды майлоо.
• Туура иштешин текшерүү. Бул онлайн (ал иштеп турганда) же оффлайнда (жабдууну токтотуу) болушу мүмкүн, албетте, акыркы өндүрүштү токтотууну билдирет. Бул сенсорлордун маалыматтарын көзөмөлдөө же башка өлчөө каражаттарын колдонуу менен жасалышы мүмкүн.
• Шарттуу милдеттер. Алар керек болгон учурда ишке ашырылат. Мисалы, кээ бир системаларды тазалоо, тетиктерди тууралоо, эскирген тетиктерди алмаштыруу же колдонуу мөөнөтүнүн бүтүшүнө ...
• Системалык милдеттер. Алар пландаштырылган, башкача айтканда, алар белгилүү бир убакта же белгилүү бир жумуш убактысынан кийин жүргүзүлөт. Алар ошондой эле тазалоо, тууралоо, алмаштыруу, кайра карап чыгуу ж.
• Улуу оңдоолор (капиталдык оңдоо же оор мезгил). Бул компьютерди 0 сааттык жумуш сыяктуу, башкача айтканда, жаңы эле калтыруу жумушун билдирет.

Ар бир ийгиликсиздиктин таасири канчалык чоң болсо, ошончолук көп болот каражаттар жана аны болтурбоо үчүн алдын алуунун түрлөрү алынат.

6 -этап - алдын алуу чараларын категорияларга бөлүү

Бул бардык RCMде болгон учур алдын алуу чаралары топтоштурулган категориялар боюнча. Башкача айтканда:

• Тейлөө планы: мурунку этаптарды талдоонун натыйжасында тейлөө милдеттеринин жыйындысы.
• Техникалык жакшыртуулардын тизмеси- Мүчүлүштүктөрдү же алардын таасирин азайтуу үчүн, эгер бар болсо, жакшыртуулар же өзгөртүүлөр.
• Окутуу иш -чаралары: тейлөөчү персоналды даярдоо, бирок ошол эле учурда эксплуатациялык персоналды даярдоо. Эгерде механизаторлор аларды туура эмес колдонуп же мажбурлап, үзгүлтүккө учуратса, техниктерди үйрөтүүнүн пайдасы жок. Мындан тышкары, ар бир машинаны мүмкүн болушунча бир эле оператор колдонушу сунушталат.
• Процедуралардын тизмеси жана тейлөө: Алар ого бетер жакшыра турган өзгөртүүлөр менен, эксплуатациялоо жана тейлөө процедураларын эстен чыгарбоого аракет кылышат.

Мындан тышкары, бул жөнүндө ойлонуу кызыктуу болмок материалдык керек, запастык болуктордун запасы сыяктуу. Ошентип, сиз өз убагында, тезирээк жана жылмакай иштей аласыз.

7 -этап - алдын алуу чараларын ишке ашыруу

убакыт бардык алдын алуу чараларын ишке ашыруу RCMде. Башкача айтканда, жогоруда айтылгандардын баары өндүрүштө практикага киргизилген фаза. Бул жерде техникалык тейлөө, техникалык өркүндөтүү, окутуу жана процедуралар менен тейлөөнүн өзгөрүүсү башталат.

Ал үчүн дагы убакыт келет көрүлгөн чараларды баалоо, RCM алып келген жакшыртууларга баа берүү жана келечекте башка нерселер өзгөртүлүшү мүмкүн болгон учурда пикир билдирүү.

Айтмакчы, Бул жерде RCMде, балким, сизге суроо туулат. Эгерде өнөр жай RCMди киргизгенге чейин иштеп келген болсо, анда анын мурунтан эле бар болчу тейлөө планы. Ошентип, кандай айырмачылыктар бар? Ооба, алар буга чейин жасап келген техникалык тейлөө баштапкы тейлөө планы катары белгилүү жана RCM тарабынан алынган пландан алыс:

• Алгачкы тейлөө планыБул заводдо болгон өндүрүш жабдууларын чыгаруучулардын сунуштарына негизделген. Алар машиналардын өндүрүүчүлөрүнүн продукцияларынын анализине, ошондой эле тейлөөчү персоналдын тажрыйбасынын негизинде кээ бир кошумча салымдарга негизделген. Мындан тышкары, алар ар бир өлкөнүн командалары менен иштөө үчүн мыйзамдык чаралар менен толукталат.
• RCMден алынган тейлөө планы: бул учурда өндүрүштүн көлөмүнө же фабриканын түрүнө карата өз алдынча изилдөө жүргүзүлөт. Машиналарды өндүрүүчүлөрдүн изилдөөлөрү аларды конкреттүү учурларда эмес, жалпы жол менен жасаарын унутпаңыз. Мындан тышкары, эгерде бул машиналардын иштөө ыкмасы өзгөртүлгөн же өзгөртүлгөн болсо, анда өндүрүүчү ойлонбогон каталар да болушу мүмкүн. Ошондуктан, RCM конкреттүү болуп саналат. Көпчүлүк учурларда, баш тамгаларды толуктаган кошумча тейлөө тапшырмаларын аткарууну камтыйт, ал эми башкалардын баш тамгаларынын айрымдары жок кылынып, ал тургай кандайдыр бир жол менен өзгөртүлүшү мүмкүн.

Por мисал, Эгерде ПВХ түтүктөрү үчүн экструзиондук түзүлүш жабдууларды өндүрүүчү ойлогондон башкача түтүктөрдү жасоо үчүн өзгөртүлгөн болсо, бул кошумча басымды пайда кылышы мүмкүн, бул аталган басымды жараткан подсистемага көбүрөөк техникалык көңүл бурууну билдирет.