Just in Time (JIT)

just in time e inventários JIT

A Toyota é uma das maiores fabricantes do mundo e líder no setor automotivo. Não há duvidas. As fábricas japonesas se destacam por sua eficiência e métodos aplicados. Tanto é assim que um método chamado "Método Toyota”(Ou TPS do Sistema Toyota de Produção) que foram adotados pelo resto das indústrias fora e dentro do setor automotivo. Isso dá uma ideia clara de como esse método de trabalho pode ser eficiente.

Este método foi chamado de uma forma mais genérica JIT (Just In Time) ou just in time. E seu nome descreve muito bem para que serve. Como você pode imaginar, é baseado em como é tratada a entrega dos materiais necessários para a fabricação. Permite reduzir custos e ter sempre à disposição o necessário para que a produção não pare.

Este método se torna tão eficiente que em alguns casos as peças ou materiais necessários para a produção são produzidos no mesmo dia em que são instalados e já estão montados em carros e outros produtos fabricados. Na verdade, ele é usado como um teste ou referência de eficiência no setor.

História JIT

El Sistema Toyota de Produção teve uma origem que vale a pena lembrar. É atribuído ao fundador da marca japonesa Sakichi Toyota, seu filho Kiichiro e ao engenheiro Taiichi Ohno. Eles foram os verdadeiros arquitetos a quem devemos este sistema JIT ou Just In Time hoje. O sucesso da Toyota não dependeu apenas dele, mas também de muitas outras indústrias que a implantaram desde sua popularização a partir dos anos 70.

Tudo começou com Kiichiro Toyota, que quando verificou como funcionavamIndústrias americanas e ele queria desenvolver um modelo melhor para suas fábricas. Ele se baseava no fato de que o fabricante poderia ir a um depósito com as mercadorias necessárias, retirar o que precisava do estoque, e o depósito seria reabastecido na quantidade certa para poder repor o estoque.

Eu não estava tentando ter um alto nível de retenção de estoque, já que isso é ineficiente do ponto de vista econômico, tendo que fazer um investimento maior. Procure ter o que é justo e necessário e que seja pontual para evitar atrasos. Um paradigma muito eficiente de trabalhar para economizar custos de produção.

Taiichi Ohno fundador da toyota e jit na hora certa

Taiichi Ohno foi o engenheiro para tornar realidade essa filosofia dentro da Toyota. E foi uma revolução tão grande que o resto das empresas ocidentais que viram a operação das fábricas da Toyota começaram a reduzir seus níveis de estoque e a copiar o método dos japoneses. Alguns deles nem mesmo entenderam o conceito ou a motivação que os levou ao fracasso. Eles apenas viram que funcionava para eles. Esta lição de história também mostra que não é uma coisa fácil de fazer e deve ser bem implementada para que funcione.

Introdução ao Just-In-Time

apenas a tempo nas fábricas, processos de produção

Just In Time ou JIT é um método que Não é entendido como desvinculado do econômico. Deve ser vista como uma política além da simples eficiência do setor, e entendida como uma forma de economizar reduzindo os estoques ao mínimo possível. Nesse paradigma, os fornecedores de materiais ou peças entregam o que é justo e necessário no tempo necessário. Desta forma, o processo de produção continua a ser alimentado sem alterações.

É assim que funciona a logística JIT, na qual qualquer erro também pode ser pago caro. Toda a cadeia deve funcionar de forma eficiente e muito bem acoplada. A má organização pode levar a falhas, suspensões de produção, atrasos, etc. Em outras palavras, uma falha em alguma parte da cadeia logística irá gerar um efeito cadeia.

Vantagens

O JIT tem grandes vantagem que fazem valer a pena. Dentre eles, destacam-se:

  • Reduza os níveis de estoque para o que é justo e necessário. Essa filosofia é aplicada em toda a linha de produção. Isso tem um impacto econômico positivo, pois reduz os custos de manutenção de estoques, reduz os investimentos em compras (e seu financiamento se necessário) e também reduz as necessidades de armazenamento.
  • Minimize as perdas econômicas devido a suprimentos obsoletos. Por não ter um grande estoque, em caso de cessação da produção de um modelo, você não terá um grande número de peças que não atendem mais.
  • Eficiência temporal. Por ser entregue na hora certa, a eficiência da entrega também é aprimorada. Se a corrente não falhar, nada estará faltando.
  • Relacionamento mais próximo com fornecedores de suprimentos. Isso não só traz uma maior integração, mas também permite que você trabalhe mais de perto com eles para melhorar o produto final. Você pode até garantir que as compras estão com preços mais apertados, o que reduz o custo para o fabricante e pode obter maiores margens de lucro e oferecer preços mais competitivos que os da concorrência.
  • Mais flexibilidade. Ele permite fazer alterações na produção muito mais rapidamente.

Nem todos os setores e tamanhos de empresa obtêm os mesmos benefícios com a implementação de um processo JIT, mesmo que foi implementado corretamente.

Desvantagens

Nem todos são vantagens no JIT, como acontece com a maioria dos sistemas. Just In Time também tem associados algumas desvantagens Deve-se observar que se deve agir sobre eles e mitigar seus efeitos ou não aplicar esta filosofia em alguns casos em que não seria eficaz. Por exemplo:

  • Falhas. Quando ocorrem, uma falha na cadeia pode gerar um efeito de cadeia que resulta em atrasos, suspensão da produção, impacto negativo nas despesas, etc.
  • Preços de abastecimento. Em alguns casos, reduzir as quantidades de compra de materiais necessários pode fazer com que os preços de compra sejam mais altos. Isso depende do relacionamento com o provedor, embora possa ser atenuado. É especialmente pronunciado em indústrias menores, uma vez que um estoque reduzido não é o mesmo para uma grande empresa ou para uma pequena. Não te são oferecidas as mesmas ofertas na compra de um pack de 10 peças como de 1000, mesmo que 1000 signifique um stock baixo para uma grande empresa ... Portanto, isso vai depender muito da relação com o fornecedor e do tamanho da empresa.
  • Aumento no custo de mudança. Ou seja, pode aumentar o custo ao trocar de provedor. Este fenômeno é bem conhecido no campo da microeconomia, gestão estratégica e marketing quando um cliente muda de fornecedor.

Com as vantagens e desvantagens, você pode analisar e avaliar se vale a pena implementar o processo JIT ou não. Você deve sempre procurar o melhor compromisso em cada caso particular, pode não funcionar para todos os setores ou, pelo menos, não para todos os portes de empresa.

Chaves para o processo Just-In-Time

fluoj e chaves de processo just-in-time

No Método JIT Além de fornecer o necessário, é produzido o necessário para garantir o estoque, mas sem cair na superprodução. Além disso, busca cumprir a teoria dos 5 zeros do ponto de vista do fornecedor: 0 defeitos, 0 avarias, 0 estoques, 0 prazos e 0 burocracia. Tudo isso também deve ter suporte humano (operadores) e grandes doses de mecanização / automação dos processos produtivos.

Só desta forma é garantido atacar os problemas fundamentais das indústrias, elimine desperdícios, busque maior simplicidade e estabeleça sistemas para identificar potenciais problemas.

Fases just in time

Para que o processo JIT seja implementado em uma indústria, o várias fases bem definido:

  1. Coloque o sistema em funcionamento. As decisões dessa primeira fase serão fundamentais para que o sistema JIT funcione ou não.
  2. Formaçáo. O pessoal da indústria precisará de treinamento para poder trabalhar de acordo com o JIT, pois isso exigirá algumas mudanças. Este processo pode ser leve e não envolver muitos investimentos de recursos e tempo.
  3. Melhorar processos. Não apenas a equipe precisa de mudanças, o fluxo de trabalho também precisa ser adaptado ao JIT.
  4. Melhorias de controle. O controle sobre o sistema de manufatura também deve ser melhorado. Isso acontece controlando os níveis dos produtos, prazos de fabricação, atendimento ao cliente, etc.
  5. Relações fornecedor / cliente. Estabelecer vínculos é essencial para trabalhar mais estreitamente e chegar a acordos sobre preços de suprimentos.

Todas essas fases podem ser realizadas em paralelo para reduzir o tempo de implementação. Mas o sucesso de cada uma dessas fases também dependerá do resultado final de como o JIT pode afetar a empresa.

Mudanças fundamentais impostas pelo JIT

Finalmente, há uma série de Fundamentos do JIT (Just In Time) que você deve reconhecer para saber se eles podem ou não ser adaptados à sua empresa ou setor:

  • Flexibilidade de recursos: O engenheiro da Toyota Ohno observou que os ciclos das máquinas de produção e dos operadores eram muito diferentes. Em muitos casos, o funcionário teve que esperar enquanto a máquina terminava. Naquela época, surgiu a ideia de que um único operador poderia operar em várias máquinas (operador multi-serviço) colocadas em paralelo ou em forma de L para finalmente colocá-las em forma de U de modo que o início e o fim da linha fiquem na posição do operador mão. As próprias máquinas também foram modificadas e reduzidas em termos de viagens de funcionários (todas manuais).
  • Distribuição de células: todas as peças fabricadas de maneira semelhante ou com requisitos idênticos são agrupadas em células de máquina. Isso é o que compõe o U mencionado no ponto anterior para que o mesmo funcionário possa manuseá-los e passar de um para o outro e melhorar a produção simultânea dos produtos. Por exemplo, desta forma em cada célula diferentes peças poderiam ser produzidas com um nível de adaptação muito baixo e rápido das máquinas.
  • Sistema de Puxar: é a resposta do JIT a certos problemas de coordenação ou entrega de materiais durante a produção. Desta forma, cada estação de trabalho está terminando e você não precisa empurrar o trabalho para a próxima etapa de produção, mas é a próxima que volta para remover o trabalho feito no final da etapa anterior. Pode parecer uma mudança estúpida e desnecessária, mas desta forma, se os trabalhadores de uma estação virem que a obra não foi retirada, podem parar para evitar a superprodução.
  • Minimize o tempo de espera: o tempo de conclusão é integrado pela soma do tempo de movimento (reduzido pelo uso de algum meio de transporte rápido entre processos ou pela aproximação das máquinas), tempo de espera (melhorado com melhor programação e mais capacidade), tempo de adaptação das máquinas ( redução de gargalos por ter que adaptar máquinas para processos muito diferentes) e tempo de processamento (melhorado pela redução do tamanho dos lotes produzidos e aprimoramento de máquinas / operadores). Por exemplo, na indústria de semicondutores, sistemas APM (Automated Precision Manufacturer) são usados, com sistemas de interface de comunicação SECS / GEM. Por meio de software, determinados transportes de carga de uma etapa a outra podem ser automatizados com veículos AGV (Automated Guided Vehicle).
  • Baixa eficiência de estoque e abastecimento: isso requer um bom relacionamento com fornecedores e subcontratados, caso contrário, uma boa eficiência e redução de custos logísticos não seriam possíveis. Outras coisas benéficas que podem ser feitas para melhorar a eficiência é localizar perto de fornecedores ou fornecedores próximos ao cliente. Além disso, seria melhor usar caminhões ou veículos leves para logística, pois eles são mais rápidos.
  • Tolerância a erro zero: uma falha pode gerar problemas de cadeia como já comentei. Além disso, cada erro cometido terá um impacto no nível da produção e no nível econômico para corrigi-lo. Portanto, outros métodos devem ser implementados para garantir uma produção livre de falhas.
  • Organização 5S: visa melhorar os ambientes de trabalho com maior ordem, limpeza e segurança. 5S corresponde às cinco palavras japonesas que começam com S: seiri (classificar), seiton (ordem), seiso (limpeza), seiketsu (padronizar) e shitsuke (disciplina).
  • 0 paradas técnicas: neste mesmo site falamos sobre vários métodos ou procedimentos para reduzir as falhas na indústria. As avarias podem gerar tempo de inatividade que é pago em tempo e dinheiro perdido. A melhoria desse ponto passa por melhores procedimentos de manutenção e prevenção de falhas.
  • qualidade: é necessário atingir zero defeito, ou seja, um altíssimo nível de qualidade que o próprio sistema JIT promove. Os japoneses chamam isso de jidoka, o que significa que os inspetores de qualidade e os próprios operadores podem interromper a produção se detectarem problemas com as peças. Implica também manter um inventário dos problemas que surgem para a melhoria dos processos (sistema de melhoria contínua).
  • SMED (troca de matrizes em um minuto): é um sistema de tempos curtos de preparação para proporcionar melhorias competitivas. Isso acontece por ter tudo em mãos e as máquinas prontas para iniciar, bem como por uma boa organização que pode vir dos pontos anteriores (5S), etc.
  • TPM (Manutenção Produtiva Total): é um método ocidental ao qual os japoneses adicionaram o T (Total). Ou seja, a equipe de produção também deve estar envolvida na manutenção do equipamento, preparação, controle de qualidade, etc. Isso era tradicionalmente separado e não feito de forma centralizada.
  • relógio: é o tempo ou ritmo de vendas no mercado que é cuidadosamente analisado para saber o ritmo da demanda real que precisam manter na planta de produção. É calculado dividindo as horas de trabalho diárias pelo número de encomendas de veículos diários (ou outros produtos).
  • Uniformidade- Um fluxo de produção uniforme deve ser mantido em cada sistema JIT para eliminar o desperdício. Isso pode ser melhorado pelo sistema pull, kaizen (a base da padronização) e também por meio do Kanban. Ou seja, dos japoneses “kan” (visual) e “proibição” (cartão), que é um termo usado na indústria de transformação em que os cartões de identificação são usados ​​nos produtos como testemunhas da produção. Isso melhora o fluxo de produção. Normalmente são compostos por 3 colunas: "Tarefas", "Em processamento" e "Concluído", embora possam conter códigos alfanuméricos, barras, etc. Bem usado, pode ser uma boa fonte de informações durante o fluxo de trabalho para mantê-lo ininterrupto e eliminar gargalos. Em outras palavras, seria um método de comunicação entre fases ou processos de produção.

Conheça cada um destes pontos ou fundamentos são essenciais para garantir que uma implementação JIT funcione corretamente em diferentes setores.