RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade)

rcm aplicado à empresa

El RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade), ou manutenção focada na confiabilidade, é uma técnica que visa desenvolver um plano de manutenção em planta industrial. Isso permite obter uma série de vantagens sobre outras técnicas, obtendo rentabilidade para evitar a necessidade de substituição de peças mais periodicamente.

RCM foi inicialmente implementado para a indústria aeronáutica, onde esses custos de reposição eram muito mais caros, o que gerou grandes problemas econômicos para as empresas do setor. Posteriormente, foi se expandindo para outros ramos da indústria devido ao grande sucesso que obteve no referido setor.

História

história e definição de rcm, manutenção focada em confiabilidade
TB-32 consolidado na linha de montagem. As três primeiras aeronaves são TB-32-10-CF (S / N 42-108511-513). Embora os outros números de série não sejam visíveis, é quase certo que o resto da aeronave é o restante da produção do TB-32 (blocos 10 e 15, S / N 42-108511 a 42-108524). (Foto da Força Aérea dos EUA)

Un relatório em 1978 por Tom Matteson, F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap, publicado pelo DoD, ou Departamento Denfesa dos Estados Unidos, foi o primeiro documento que apareceu com o termo “manutenção centrada na confiabilidade” ou RCM. Esses briefs públicos foram escritos por esses três executivos / engenheiros da UAL (United Airlines).

Eles descreveram o processo que foi usado naquela empresa para determinar certos requisitos de manutenção para aviões. Isso, junto com um relatório de avaliação elaborado pela Rand Corporation, passou a informar as práticas hoje conhecidas e aplicadas na indústria.

Isso não só ajudou a reduzir custos, mas também salvar vidas. Os aviões daquela época tinham uma taxa de acidentes que hoje seria muito alta. As empresas de aviação sentiram grande pressão para melhorar esses resultados, o que as levou a tomar essas medidas e analisar a vida útil de componentes essenciais, como o motor da aeronave e outros sistemas de controle.

Só então eles poderiam prever quando eles devem ser substituídos ou recondicionados para evitar falhas. Algo que agora parece normal, mas que naquela década foi uma verdadeira descoberta e revolucionou a forma como essas indústrias eram geridas.

Isso levaria a uma série de normas e padrões internacionais para ser aplicado a outras indústrias. Isso levaria, em 1999, ao estabelecimento de critérios mínimos para o processo de análise de falhas para que pudesse ser classificado como RCM. E foi isso que o padrão SAE JA 1011 e a subsequente melhoria de 2002 do SAE JA 1012.

Processo RCM aplicado à indústria

RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) aplicada à indústria

A fim de implementar um Processo RCM em uma indústria, uma série de ações deve ser realizada, mas primeiro os objetivos devem ser estabelecidos e como ou onde eles serão implementados.

objetivos

Os Principais mudanças que foram implementados após esses documentos foram:

  • As falhas de um ativo não estão vinculadas à idade do ativo na maioria dos casos. Você precisa entender melhor como os equipamentos ou componentes funcionam para isso.
  • Investimento de mais recursos para prever a expectativa de vida dos componentes. É necessário analisar as possibilidades de falhas (intrínsecas ou devido ao uso) de um sistema e desenvolver mecanismos para evitá-las.
  • Compreensão de outros requisitos de confiabilidade de design, condições e tarefas manutenção de rotina, ligação entre níveis de risco toleráveis ​​para o desenvolvimento de estratégias de manutenção. Portanto, ações podem ser tomadas para garantir a alta disponibilidade.

Com o padrão SAE, a indústria tornou muito mais fácil usar os processos de manufatura, serviços e software que estão em conformidade com o RCM definido.

Aproximação

fases e etapas para usar RCM

A técnica RCM começou a se aplicar a tudo o avião, e não apenas uma equipe ou parte específica. Todo o sistema não deve falhar, é por isso que não foi aplicado a elementos individuais. É por isso que foi feito no trem de pouso, motores, fuselagem, instrumentação da cabine, asas, etc.

Mas em outros setores que não são a aviação, não era tão lucrativo aplicar em tudo, por isso só se fazia no que eles chamam "Equipamento crítico". Essas partes são as mais vulneráveis ​​ou importantes, por isso lhes é dada atenção especial, em detrimento de outros elementos auxiliares ou não tão importantes.

Esteja ciente de que uma grande planta ou equipamento pode ter centenas ou milhares de subsistemas que poderia ser potencialmente bugado. A análise uma a uma implicaria um grande investimento de recursos econômicos e também temporários, podendo chegar a análises de meses e até anos, dependendo da complexidade.

Portanto, deve avalie quais são os componentes ou equipamentos críticos e aplique o RCM neles. Deixando o restante do equipamento ou componentes para os técnicos de manutenção aplicarem outras metodologias. Este seria o foco do plano de RCM, seja para aplicá-lo a todas ou apenas a parte das equipes ...

O problema é que mesmo em grandes fábricas, um único parafuso, tubo ou válvula que falha poderia paralisar completamente a planta. E isso significa uma perda de produção e custos de inicialização associados.

Então? Isso leva você a pensar que não existem componentes ou equipamentos críticos, em vez disso falhas são críticas em qualquer sistema ou indústria. Por este motivo, o RCM em equipamentos críticos deve ser complementado com outros processos de prevenção em outras partes para garantir a alta disponibilidade dos sistemas. Dessa forma, apenas os bugs presumíveis sairão do controle.

Lo o ideal seria aplicá-lo em todo o sistema ou planta industrial. Algumas indústrias podem se dar ao luxo, dividindo a planta nos principais sistemas que a compõem e estudando cada um deles separadamente. Neste caso, é possível seguir novamente por dois caminhos: estudar em profundidade cada sistema em profundidade (risco de inviabilidade) vs estudar superficialmente cada sistema (risco de não obter resultados).

Perguntas-chave

Durante o processo de implementação de um método RCM, existem 7 questões essenciais que deve ser respondido corretamente para que seja um sucesso:

  1. Quais são as funções operacionais de cada subsistema ou equipamento?
  2. Como ocorrem as falhas de cada subsistema ou equipamento?
  3. Qual é a causa da falha?
  4. Quais parâmetros monitorar (quais dados alertam sobre uma falha)?
  5. Quais são as consequências de cada falha (catalogar sua criticidade)?
  6. Como cada falha pode ser evitada?
  7. O que fazer quando o fracasso é inevitável?

Depois de responder adequadamente a essas perguntas, você pode elabore um bom plano para prevenir potenciais falhas, os efeitos e as medidas preventivas que terão que ser tomadas.

Recomendamos que você também analise o que é CMMS (Gerenciamento de Manutenção Assistida por Computador) e que podem te ajudar na manutenção de sua empresa

Fases ou pilares do RCM

RCM em detalhes

O processo RCM tem uma série de fases ou de pilares que devem ser aplicados às partes nas quais você dividiu a indústria ou sistemas aos quais deseja aplicá-la na fábrica. E para torná-lo mais prático e intuitivo, dei um exemplo de uma fábrica de produção de tubos de PVC.

Fase 0 - Catálogo de equipamentos ou peças

É a fase do RCM onde um listar e catalogar adequadamente equipamentos ou peças da planta envolvida no processo. É uma etapa que não é implementada em todos os casos, mas é recomendável definir uma metodologia de RCM mais clara.

Por exemploSe você tem uma fábrica de tubos de plástico, pode listar os equipamentos que compõem cada área, como tremonha, correias transportadoras, extrusora, etc. Essas seriam as equipes, e dentro de cada equipe pode haver subsistemas, ou seja, conjuntos de elementos que têm uma função comum. E cada sistema é feito de elementos, ou peças, e cada elemento, por sua vez, tem componentes ou peças (parafuso, engrenagem, ...). Tudo isso deve estar refletido na lista.

Isso obviamente envolve codificação, compilação de esquemas, planos, diagramas funcionais, diagramas lógicos, etc. Para poder documentar tudo aquele equipamento de que a planta é composta. O fabricante do equipamento pode ajudar muito nisso, com quem você pode estabelecer um link para ajudar os técnicos a entendê-lo e até utilizar a própria documentação do fabricante.

Nesta fase também deve ficar claro o que se pretende com a implementação do RCM. Isso implica na determinação dos indicadores e na avaliação.

Fase 1 - Estude cada sistema ou equipamento

O seguinte será estudar em detalhes a operação de cada sistema ou equipamento de acordo com as informações coletadas na fase 0. Por isso é tão importante começar com esta fase preliminar, conhecer todos os detalhes técnicos, montagem e funcionamento das peças e elementos como um todo.

deve documentar cada função das equipes, primária ou secundária, se houver. Além disso, as informações coletadas devem incluir a forma como essa função é desempenhada.

Por exemplo, imagine o sistema de extrusão que coloquei antes exemplo. Sua função é fazer com que o plástico quente flua através da cabeça ou bico para gerar uma forma. Neste caso, para formar um tubo de PVC. Para isso, você precisa de certas condições de pressão, temperatura, etc. Fora dos intervalos de valores corretos, não funcionaria ou funcionaria mal. Saber tudo isso é importante para determinar, monitorando, quando uma falha pode ocorrer.

Claro, cada um de os subsistemas ou partes de que o equipamento extrusor é composto também deve cumprir sua tarefa. O subsistema que aquece deve fazê-lo adequadamente, o sistema que pressiona o plástico que flui também, etc. E, por sua vez, cada subsistema terá componentes ou partes que também devem determinar qual é sua função (às vezes não é feito porque envolveria um processo infinito ou muito árduo para alguns sistemas complexos).

Em última análise, no final desta fase, você pode ter três listas: a das funções do equipamento ou conjunto, a do subsistema e a dos elementos.

Fase 2 - Determinar falhas funcionais e técnicas

Depois de conhecer as funções, você pode determinar o falhas funcionais e falhas técnicas. Considera-se que para cada item detalhado na fase 1 (equipamento, subsistema, elemento) que não está desempenhando sua função, haveria uma falha.

Por exemplo, se o sistema de extrusão de plástico possui o subsistema que gera a temperatura e faz o polímero fluir sem fornecer temperatura (ou fornecer uma temperatura anormal). Então há uma falha, pois o plástico não escoa pela extrusora ou o faz a uma temperatura inadequada, gerando peças malformadas ou danificadas.

Ter um histórico de falhas pode ajudar muito nesses casos. Portanto, sempre que ocorrer uma falha, você deve tentar entender e analisar o porquê. Isso ajudará o pessoal de manutenção envolvido no RCM.

Fase 3 - modos de falha e causas

Nesta fase do RCM, é necessário determinar o modos de falha ou causas de cada um dos problemas encontrados na fase 2. Ou seja, a causa principal da falha deve ser identificada, ou as circunstâncias que podem acompanhar uma falha específica devem ser definidas.

Por exemploSe o equipamento de extrusão de tubo de PVC não tiver polímero suficiente para alimentar, as causas podem ser:

  • Há um bloqueio nas linhas ou vazamentos.
  • O sistema que gera a pressão para que o plástico flua não funciona ou o faz mal.
  • A tremonha não tem plástico suficiente disponível.
  • O sistema de controle do equipamento está indicando um valor de alimentação inadequado.

Fase 4 - Análise das consequências das falhas

Agora viria o análise de conseqüências de cada falha ou modo de falha. Em outras palavras, as falhas devem ser classificadas como críticas, graves, toleráveis ​​ou aceitáveis. As consequências podem ser consideradas desde várias perspetivas, desde o impacto económico da falta de produção (pode ir de centenas a milhares ou milhões de euros dependendo da escala da indústria), desde o custo que custa corrigi-la, seu impacto na segurança, impacto no meio ambiente (derramamentos, vazamentos, ...), etc.

Por exemploNa planta de produção de tubos, uma falha crítica é aquela que impede que os tubos sejam produzidos. Qualquer falha que impeça a atividade seria. Mas pode haver outros mais suaves, como alguns toleráveis. Imagine que o sistema que alimenta a tremonha de polímero quebre. Se a alimentação pudesse ser feita manualmente pelos operadores, seria tolerável.

Fase 5 - Medidas preventivas

Nesta fase o medidas preventivas para evitar falhas ou, pelo menos, mitigar seus efeitos. É um ponto fundamental de todo estudo de RCM. Dependendo do sucesso desta fase, falhas futuras podem ser reduzidas ou evitadas. Todas as outras fases vêm para alimentar este.

As medidas preventivas podem ser várias. De um simples manutenção rotina, até melhorias em alguns elementos, bom treinamento de operadores, modificações de processos, monitoramento de parâmetros, etc. Também será vital determinar a frequência com que as tarefas ou medidas preventivas serão realizadas, para isso é necessário conhecer bem a equipe para antecipar falhas.

Entre as tarefas de manutenção, se você se lembra, há muitos tipos:

  • Inspeções visuais de equipamentos.
  • Lubrificação de máquinas.
  • Verificação do funcionamento correto. Pode ser online (enquanto funciona) ou offline (parar o equipamento), obviamente o último implica em parar a produção. Isso pode ser feito por sensores de dados de monitoramento ou usando outros instrumentos de medição.
  • Tarefas condicionais. Eles são realizados sempre que necessário. Por exemplo, limpeza de determinados sistemas, ajustes de peças, substituição de peças gastas ou o fim da vida útil ...
  • Tarefas sistemáticas. São programados, ou seja, são realizados em determinado horário ou após determinado número de horas de trabalho. Eles também podem ser limpezas, ajustes, substituição, revisão, etc.
  • Grandes revisões (revisão ou dificuldade). Isso implica em um trabalho de sair do computador como se ele tivesse 0 horas de trabalho, ou seja, como novo.

Quanto maior o impacto de cada falha, mais recursos e os tipos de prevenção serão tomados para evitá-lo.

Fase 6 - agrupar as medidas preventivas em categorias

É o momento em que em todo RCM medidas preventivas são agrupadas de acordo com as categorias. Quer dizer:

  • Plano de manutenção: conjunto de tarefas de manutenção resultantes da análise das fases anteriores.
  • Lista de melhorias técnicas- Melhorias ou modificações que podem ser feitas, se houver, para reduzir as falhas ou seu impacto.
  • Atividades de treinamento: treinamento do pessoal de manutenção, mas também treinamento do pessoal operacional. É inútil treinar técnicos se os operadores das máquinas os usam ou os forçam de forma inadequada, precipitando falhas. Além disso, é sempre recomendável que cada máquina seja usada apenas pelo mesmo operador, se possível.
  • Lista de procedimentos e manutenção: Procuram ter em conta os procedimentos de operação e manutenção, com alterações que podem melhorar ainda mais.

Além disso, seria interessante considerar também o material necessário, como o estoque de peças de reposição. Dessa forma, você pode agir pontualmente, com mais rapidez e suavidade.

Fase 7 - Colocar em prática medidas preventivas

É hora de implementar todas as medidas preventivas no RCM. Ou seja, a fase em que todos os itens acima são colocados em prática no setor. Aqui começa a manutenção, a implementação de melhorias técnicas, treinamentos e mudanças de procedimentos e manutenção.

Também será hora de avaliar as medidas tomadas, avaliando as melhorias que o RCM trouxe e fornecendo feedback no caso de outras coisas poderem ser alteradas no futuro.

By the way, Neste ponto do RCM, você provavelmente terá uma pergunta. Se uma indústria estava operando antes de implementar um RCM, certamente já tinha um plano de manutenção. Então, quais são as diferenças? Pois bem, aquela manutenção que eles já estavam fazendo é conhecida como plano de manutenção inicial e está longe daquela obtida pelo RCM:

  • Plano de manutenção inicial- Baseia-se nas recomendações dos fabricantes dos equipamentos de produção que possui na fábrica. Baseiam-se nas análises feitas aos seus produtos pelos fabricantes das máquinas, bem como em algumas contribuições extras do pessoal de manutenção com base na sua experiência. Além disso, serão complementados com medidas legais para o trabalho com as equipes de cada país.
  • Plano de manutenção derivado do RCM: neste caso, é realizado um estudo próprio, aplicado ao volume de produção ou tipo de fábrica que se possui. Lembre-se que os estudos dos fabricantes das máquinas os fazem de forma genérica, e não para casos específicos. Além disso, se a forma como essas máquinas operam foi modificada ou alterada, também podem ocorrer falhas derivadas que o fabricante não contempla. Portanto, o RCM é mais específico. Em muitos casos, isso envolverá a realização de tarefas extras de manutenção que complementam as iniciais e, em outros, algumas das iniciais podem ser eliminadas e até mesmo modificadas de alguma forma.

Por exemplo, Se o conjunto de extrusão para tubos de PVC for modificado para fabricar tubos diferentes dos contemplados pelo fabricante do equipamento, isso pode gerar pressão extra, o que implicaria em maior atenção técnica no subsistema gerador dessa pressão.