RCM (обслуживание, ориентированное на надежность)

ркм подал в компанию

El RCM (обслуживание, ориентированное на надежность), или техническое обслуживание, ориентированное на надежность, - это метод, направленный на разработку плана обслуживание на промышленном предприятии. Это позволяет получить ряд преимуществ по сравнению с другими технологиями, повысить рентабельность и избежать более периодической замены деталей.

Первоначально RCM был внедрен в авиационная промышленность, где эти затраты на замену были намного дороже, что создало серьезные экономические проблемы для компаний в этом секторе. Позже он расширился на другие области отрасли из-за большого успеха, достигнутого в вышеупомянутом секторе.

история

история и определение rcm, техобслуживание, ориентированное на надежность
Сборный ТБ-32 на конвейере. Первые три самолета - ТБ-32-10-CF (S / N 42-108511-513). Хотя другие серийные номера не видны, почти наверняка остальные самолеты являются остатками производства ТБ-32 (блок 10 и 15, серийные номера от 42-108511 до 42-108524). (Фото ВВС США)

Un отчет 1978 г. Том Маттесон, Ф. Стэнли Ноулэн и Ховард Ф. Хип, опубликованный Министерством обороны США или Департаментом Denfesa США, был первым документом, в котором появился термин «техническое обслуживание, основанное на надежности» или RCM. Эти публичные отчеты были написаны этими тремя руководителями / инженерами UAL (United Airlines).

Они описали процесс, который использовался в этой компании для определения определенных требований к обслуживание самолетов. Это, наряду с отчетом об оценке, созданным Rand Corporation, стало информированием о методах, которые известны сегодня и применяются в отрасли.

Это не только помогло снизить затраты, но и спасти жизни. Самолеты того времени имели очень высокую аварийность. Авиационные компании испытывали огромное давление с целью улучшить эти результаты, что побудило их принять эти меры и проанализировать срок службы основных компонентов, таких как авиационный двигатель и другие системы управления.

Только тогда они могли предвидеть когда они должны быть заменены или отремонтированы чтобы избежать сбоев. То, что сейчас кажется нормальным, но то, что в то десятилетие было настоящим открытием и произвело революцию в способах управления этими отраслями.

Это привело бы к серии международные нормы и стандарты для применения в других отраслях. В 1999 г. это привело бы к установлению минимальных критериев для процесса анализа отказов, чтобы его можно было классифицировать как RCM. И это было то, что стандарт SAE JA 1011 и последующее улучшение 2002 г. САЕ ЯА 1012.

Процесс RCM применяется в промышленности

RCM (обслуживание, ориентированное на надежность) применяется в отрасли

Чтобы реализовать RCM-процесс в отраслинеобходимо выполнить ряд действий, но сначала необходимо определить цели и то, как и где они будут реализованы.

цели

Основные изменения которые были реализованы после того, как эти документы были:

  • Сбои актива в большинстве случаев не привязаны к возрасту актива. Для этого нужно лучше понимать, как работает оборудование или компоненты.
  • Вложение дополнительных ресурсов для прогнозирования ожидаемого срока службы компонентов. Необходимо проанализировать возможности отказа (внутреннего или из-за использования) системы и разработать механизмы для их предотвращения.
  • Понимание других требований, условий и задач надежности конструкции текущее обслуживание, связь между допустимыми уровнями риска для разработки стратегий технического обслуживания. Таким образом, можно предпринять действия для обеспечения высокой доступности.

Благодаря стандарту SAE в отрасли стало намного проще использовать производственные процессы, услуги и программное обеспечение, соответствующие определенному RCM.

Подход

этапы и шаги по использованию RCM

Методика RCM это стало применяться ко всему самолет, а не конкретная команда или часть. Вся система не должна выходить из строя, поэтому ее не применяли к отдельным элементам. Поэтому это было сделано на шасси, двигателях, фюзеляже, приборах кабины, крыльях и т. Д.

Но в других отраслях, не относящихся к авиации, было не так выгодно применять его ко всему, поэтому это делалось только в том, что они называют. «Критическое оборудование». Эти части являются наиболее уязвимыми или важными, поэтому им уделяется особое внимание в ущерб другим вспомогательным или не столь важным элементам.

Имейте в виду, что крупный завод или оборудование может иметь сотни или тысячи подсистем это потенциально могло быть ошибкой. Анализ по одному потребует больших вложений экономических, а также временных ресурсов, включая анализ месяцев и даже лет, в зависимости от сложности.

Следовательно, он должен оцените, какие из них являются критическими компонентами или оборудованием и применяют к ним RCM. Оставление остального оборудования или компонентов для технических специалистов по обслуживанию для применения других методик. Это будет фокус плана RCM, независимо от того, применять ли его ко всем или только к части команд ...

Проблема в том, что даже на крупных производственных предприятиях один винт, труба или клапан выходит из строя. может полностью парализовать растение. А это означает потерю производства и связанные с этим затраты на запуск.

Потом? Это наводит на мысль, что критических компонентов или оборудования нет, но что сбои критичны в любой системе или отрасли. По этой причине RCM на критически важном оборудовании должен быть дополнен другими процессами предотвращения на других частях, чтобы гарантировать высокую доступность систем. Таким образом, только предполагаемые ошибки выйдут из-под контроля.

Lo Идеально было бы применить его во всей системе или на промышленном предприятии.. Некоторые отрасли могут позволить себе такую ​​роскошь, разделив завод на основные системы, составляющие его, и изучив каждую из них в отдельности. В этом случае можно снова пойти двумя путями: глубоко изучить каждую систему (риск стать нежизнеспособной) или поверхностно изучить каждую систему (риск не достичь результатов).

Ключевые вопросы

В процессе реализации метода RCM есть 7 основных вопросов на который следует правильно ответить, чтобы он был успешным:

  1. Каковы рабочие функции каждой подсистемы или оборудования?
  2. Как происходят отказы каждой подсистемы или оборудования?
  3. В чем причина сбоя?
  4. Какие параметры отслеживать (какие данные предупреждают о сбое)?
  5. Каковы последствия каждого сбоя (перечислить его критичность)?
  6. Как можно избежать каждой неудачи?
  7. Что делать, если неудача неизбежна?

Как только вы сможете адекватно ответить на эти вопросы, вы сможете составить хороший план для предотвращения потенциальных сбоев, последствий и превентивных мер, которые необходимо будет предпринять.

Мы рекомендуем вам также ознакомиться с тем, что CMMS (Computer Aided Maintenance Management), которые могут помочь вам в обслуживании вашей компании.

Этапы или столпы РКМ

Подробнее о RCM

Процесс RCM имеет серия фаз или опор, которые должны быть применены к частям, на которые вы разделили отрасль или системы, к которым вы хотите применить это на заводе. А чтобы сделать его более практичным и интуитивно понятным, я привел пример завода по производству труб из ПВХ.

Этап 0 - Каталог оборудования или запчастей

Это фаза RCM, где перечисление и надлежащая каталогизация оборудования или запчастей завода, вовлеченного в процесс. Это шаг, который реализуется не во всех случаях, но рекомендуется иметь возможность определить более четкую методологию RCM.

По примерЕсли у вас есть завод по производству пластиковых труб, вы можете перечислить оборудование, из которого состоит каждая зона, например бункер, конвейерные ленты, экструдер и т. Д. Это будут команды, и внутри каждой команды могут быть подсистемы, то есть наборы элементов, которые выполняют общую функцию. И каждая система состоит из элементов или частей, а каждый элемент, в свою очередь, имеет компоненты или части (винт, шестерня,…). Все это должно быть отражено в списке.

Это, очевидно, включает в себя кодирование, составление схем, планов, функциональных схем, логических схем и т. Д. К документировать все то оборудование, из которого состоит завод. В этом может сильно помочь производитель оборудования, с которым можно установить связь, чтобы помочь техническим специалистам понять это и даже использовать собственную документацию производителя.

На этом этапе также должно быть ясно, что предполагается при реализации RCM. Это подразумевает определение показателей и оценку.

Этап 1 - Изучение каждой системы или оборудования

Следующее будет детально изучить работу каждой системы или оборудования в соответствии с информацией, собранной на этапе 0. Вот почему так важно начать с этого предварительного этапа, чтобы знать все технические детали, сборку и общую работу деталей и элементов.

Он должен документировать каждую функцию команд, первичных или вторичных, если таковые имеются. Кроме того, собираемая информация должна включать в себя способ выполнения этой функции.

Например, представьте себе систему экструзии, которую я использовал раньше. пример. Его функция - заставить горячий пластик течь через головку или сопло, создавая форму. В этом случае сформировать трубу из ПВХ. Для этого нужны определенные условия давления, температуры и т. Д. Вне правильных диапазонов значений он не будет работать или сделает это неправильно. Зная все это, важно определить с помощью мониторинга, когда может произойти сбой.

Конечно, каждый из подсистемы или части, из которых состоит экструдерное оборудование, также должны выполнять свою задачу. Подсистема, которая нагревает, должна делать это правильно, система, которая оказывает давление на текучий пластик, и т. Д. И, в свою очередь, каждая подсистема будет иметь компоненты или части, которые также должны определять, какова ее функция (иногда это не выполняется, потому что это может быть бесконечным процессом или слишком сложным для некоторых сложных систем).

В конечном счете, в конце этого этапа у вас может быть три списка: функции оборудования или набора, функции подсистемы и элементы.

Этап 2 - Определение функциональных и технических неисправностей

Узнав функции, теперь вы можете определить функциональные сбои и технические сбои. Считается, что для каждого элемента, описанного на этапе 1 (оборудование, подсистема, элемент), который не выполняет свою функцию, произойдет сбой.

По пример, если в системе экструзии пластика есть подсистема, которая генерирует температуру и заставляет полимер течь без добавления температуры (или обеспечения аномальной температуры). Затем происходит сбой, поскольку пластик не протекает через экструдер или протекает при несоответствующей температуре, в результате чего образуются деформированные или поврежденные детали.

имеющий история неисправностей в этих случаях он может очень помочь. Поэтому каждый раз, когда происходит сбой, вы должны попытаться понять и проанализировать, почему. Это поможет обслуживающему персоналу, задействованному в RCM.

Этап 3 - Виды и причины отказов

На этом этапе RCM необходимо определить виды или причины отказов каждой из проблем, обнаруженных на этапе 2. То есть должна быть идентифицирована основная причина отказа или должны быть определены обстоятельства, которые могут сопровождать конкретный отказ.

По примерЕсли в оборудовании для экструзии труб из ПВХ недостаточно полимера для подачи, причины могут быть следующими:

  • Линии заблокированы или есть утечки.
  • Система, которая создает давление для стекания пластика, не работает или делает это плохо.
  • В бункере недостаточно пластика.
  • Система управления оборудованием указывает неправильную дозировку корма.

Этап 4 - Анализ последствий отказов

Теперь придет анализ последствий каждого отказа или режима отказа. Другими словами, отказы следует классифицировать как критические, серьезные, допустимые или приемлемые. Последствия можно рассматривать с нескольких точек зрения, таких как экономические последствия отсутствия производства (они могут варьироваться от сотен до тысяч или миллионов евро в зависимости от масштаба отрасли), от затрат на его устранение, его влияние на безопасность, воздействие на окружающую среду (разливы, утечки, ...) и т. д.

По примерНа заводе по производству труб критическим отказом является отказ, который препятствует производству труб. Любой сбой, который мешает активности, будет. Но могут быть и другие, более мягкие, вроде сносные. Представьте себе, что система, которая питает полимерный бункер, выходит из строя. Если кормление может производиться операторами вручную, то это будет терпимо.

Этап 5 - Профилактические меры

На этом этапе профилактические меры чтобы избежать сбоев или хотя бы смягчить их последствия. Это фундаментальный момент каждого исследования RCM. В зависимости от успеха этого этапа можно уменьшить или избежать будущих отказов. Все остальные фазы идут на то, чтобы кормить этого.

Профилактических мер может быть несколько. Из простого обслуживание рутины, улучшения некоторых элементов, хорошей подготовки операторов, модификации процессов, мониторинга параметров и т. д. Также будет жизненно важно определить частоту, с которой будут выполняться превентивные задачи или меры, для этого вы должны хорошо знать команду, чтобы предвидеть неудачи.

Между задачами технического обслуживания, если вы помните, есть много типов:

  • Визуальный осмотр оборудования.
  • Смазка машин.
  • Проверка правильности работы. Это может быть онлайн (пока работает) или офлайн (остановка оборудования), очевидно, что последнее подразумевает остановку производства. Это можно сделать с помощью данных мониторинга датчиков или с помощью других измерительных приборов.
  • Условные задачи. Они выполняются всякий раз, когда в них есть необходимость. Например, очистка определенных систем, регулировка деталей, замена изношенных деталей или истечение срока их полезного использования ...
  • Системные задачи. Они запланированы, то есть выполняются в определенное время или после определенного количества рабочих часов. Также они могут быть чистками, регулировками, заменой, доработкой и т. Д.
  • Большие доработки (капитальный ремонт или тяжелые времена). Это подразумевает работу по уходу за компьютером, как если бы он работал 0 часов, то есть как новый.

Чем сильнее влияние каждого сбоя, тем больше средства и будут приняты меры профилактики, чтобы этого избежать.

Этап 6 - Сгруппируйте профилактические меры по категориям

Это момент, когда во всем RCM профилактические меры сгруппированы по категориям. То есть:

  • План обслуживания: набор задач обслуживания, полученных в результате анализа предыдущих этапов.
  • Список технических улучшений- Улучшения или модификации, которые могут быть сделаны, если таковые имеются, для уменьшения отказов или их воздействия.
  • Учебные мероприятия: обучение обслуживающего персонала, а также обучение обслуживающего персонала. Бесполезно обучать техников, если операторы станков используют их ненадлежащим образом или заставляют их использовать, что приводит к сбоям. Кроме того, всегда рекомендуется, чтобы каждая машина использовалась только одним оператором, если это возможно.
  • Список процедур и обслуживания: Они стараются помнить о процедурах эксплуатации и технического обслуживания с изменениями, которые могут еще больше улучшить.

Кроме того, было бы интересно также рассмотреть необходимый материал, например, запас запчастей. Таким образом, вы сможете действовать вовремя, быстрее и плавно.

Этап 7 - Принятие превентивных мер

Есть время применять все профилактические меры в РКМ. То есть этап, на котором все вышеперечисленное реализуется на практике в отрасли. Здесь начинается обслуживание, внедрение технических усовершенствований, обучение и изменения в процедурах и обслуживании.

Также будет время оценить принятые мерыоценка улучшений, внесенных RCM, и предоставление отзывов на случай, если в будущем могут быть изменены другие вещи.

Кстати, На этом этапе RCM у вас, вероятно, возникнет вопрос. Если отрасль работала до внедрения RCM, то наверняка она уже имела план обслуживания. Так какие есть различия? Что ж, то техническое обслуживание, которое они уже проводили, известно как первоначальный план обслуживания и далеко от того, что было получено RCM:

  • План первоначального обслуживанияОн основан на рекомендациях производителей производственного оборудования, имеющегося у вас на предприятии. Они основаны на анализе их продукции производителями машин, а также на некоторых дополнительных вкладах обслуживающего персонала, основанных на их опыте. Кроме того, они будут дополнены правовыми мерами по работе с командами в каждой стране.
  • План обслуживания, полученный из RCM: в этом случае проводится собственное исследование применительно к объему производства или типу фабрики. Имейте в виду, что исследования производителей машин делают их универсальными, а не для конкретных случаев. Кроме того, если способ работы этих машин был изменен или изменен, могут также возникнуть производные отказы, которые производитель не рассматривает. Поэтому RCM более конкретен. Во многих случаях это будет включать в себя выполнение дополнительных задач по обслуживанию, которые дополняют инициалы, а в других некоторые из инициалов могут быть удалены и даже каким-то образом изменены.

По пример, Если экструзионный узел для труб из ПВХ был модифицирован для изготовления труб, отличных от предполагаемых производителем оборудования, это может вызвать дополнительное давление, что потребует большего технического внимания к подсистеме, которая создает указанное давление.

Если вы такой же беспокойный человек, как и мы, и хотите сотрудничать в поддержании и улучшении проекта, вы можете сделать пожертвование. Все деньги пойдут на покупку книг и материалов для экспериментов и обучения.