ทันเวลา (JIT)

ทันเวลาและสินค้าคงคลัง JIT

โตโยต้าเป็นหนึ่งในผู้ผลิตที่ใหญ่ที่สุดในโลกและเป็นผู้นำในอุตสาหกรรมยานยนต์ ไม่ต้องสงสัยเลย โรงงานในญี่ปุ่นมีความโดดเด่นในด้านประสิทธิภาพและวิธีการประยุกต์ มากจนมีวิธีการที่เรียกว่า "วิธีการของโตโยต้า” (หรือ TPS ของระบบการผลิตของโตโยต้า) ที่ได้รับการยอมรับจากอุตสาหกรรมที่เหลือทั้งภายนอกและภายในภาคยานยนต์ นั่นให้แนวคิดที่ชัดเจนว่าวิธีการทำงานนี้มีประสิทธิภาพเพียงใด

วิธีนี้ได้รับการเรียกในลักษณะทั่วไปมากขึ้น JIT (ทันเวลา) หรือทันเวลา. และชื่อของมันอธิบายได้ดีมากว่ามันคืออะไร อย่างที่คุณเดาได้ มันขึ้นอยู่กับวิธีการจัดการกับการส่งมอบวัสดุที่จำเป็นสำหรับการผลิต ช่วยให้คุณลดต้นทุนและมีทุกสิ่งที่จำเป็นในการกำจัดเพื่อไม่ให้หยุดการผลิต

วิธีนี้กลายเป็น มีประสิทธิภาพมาก ซึ่งในบางกรณี ชิ้นส่วนหรือวัสดุที่จำเป็นสำหรับการผลิตจะผลิตในวันเดียวกับที่มีการติดตั้งและประกอบขึ้นแล้วในรถยนต์และผลิตภัณฑ์อื่นๆ ที่ผลิตขึ้น อันที่จริง มันถูกใช้เป็นการทดสอบหรือมาตรฐานประสิทธิภาพในภาคส่วน

ประวัติ JIT

El ระบบการผลิตของโตโยต้า มันมีที่มาที่น่าจดจำ เกิดจากผู้ก่อตั้งแบรนด์ญี่ปุ่น Sakichi Toyota ลูกชายของเขา Kiichiro และวิศวกร Taiichi Ohno พวกเขาเป็นสถาปนิกตัวจริงที่เราเป็นหนี้ JIT หรือระบบ Just In Time ในปัจจุบัน ความสำเร็จของ Toyota ไม่ได้ขึ้นอยู่กับเขาเท่านั้น แต่ยังรวมถึงอุตสาหกรรมอื่นๆ อีกมากที่นำมันมาใช้ตั้งแต่เริ่มเป็นที่นิยมในยุค 70

ทั้งหมดเริ่มต้นด้วย Kiichiro Toyota ซึ่งเมื่อเขาตรวจสอบวิธีการทำงาน lอุตสาหกรรมอเมริกัน และเขาต้องการพัฒนาแบบจำลองที่ดีขึ้นสำหรับโรงงานของเขา ขึ้นอยู่กับข้อเท็จจริงที่ว่าผู้ผลิตสามารถไปที่คลังสินค้าพร้อมสินค้าที่จำเป็น นำสิ่งที่ต้องการออกจากสินค้าคงคลัง และคลังสินค้าจะถูกเติมเต็มในปริมาณที่เพียงพอเพื่อทดแทนสินค้าคงคลัง

ฉันไม่ได้พยายามที่จะมี ระดับการถือครองสินค้าคงคลังสูงเนื่องจากไม่มีประสิทธิภาพจากมุมมองทางเศรษฐกิจ จึงต้องลงทุนให้มากขึ้น พยายามทำสิ่งที่ยุติธรรมและจำเป็นและตรงต่อเวลาเพื่อหลีกเลี่ยงความล่าช้า กระบวนทัศน์การทำงานที่มีประสิทธิภาพมากเพื่อประหยัดต้นทุนการผลิต

Taiichi Ohno ผู้ก่อตั้ง toyota และ jit ทันเวลา

Taiichi Ohno เป็นวิศวกรเพื่อสร้างความเป็นจริง ปรัชญานี้ภายในโตโยต้า และเป็นการปฏิวัติที่ธุรกิจตะวันตกที่เหลือที่เห็นการดำเนินงานของโรงงานโตโยต้าเริ่มลดระดับสินค้าคงคลังและคัดลอกวิธีการของญี่ปุ่น บางคนไม่เข้าใจแนวคิดหรือแรงจูงใจด้วยซ้ำ จึงนำไปสู่ความล้มเหลว พวกเขาเพิ่งเห็นว่ามันใช้ได้ผลสำหรับพวกเขา บทเรียนประวัติศาสตร์นี้ยังแสดงให้เห็นว่าไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะทำและต้องนำไปปฏิบัติอย่างดีจึงจะได้ผล

บทนำสู่ Just-In-Time

ทันเวลาในโรงงาน กระบวนการผลิต

Just In Time หรือ JIT เป็นวิธีการที่ ไม่เข้าใจว่าแยกออกจากเศรษฐกิจ. จะต้องถูกมองว่าเป็นนโยบายที่นอกเหนือไปจากประสิทธิภาพที่เรียบง่ายในอุตสาหกรรม และต้องเข้าใจว่าเป็นวิธีการประหยัดโดยการลดสินค้าคงคลังให้เหลือน้อยที่สุด ในกระบวนทัศน์นี้ ซัพพลายเออร์ของวัสดุหรือชิ้นส่วนส่งมอบสิ่งที่ยุติธรรมและจำเป็นในเวลาที่จำเป็น ด้วยวิธีนี้ กระบวนการผลิตจึงยังคงได้รับการหล่อเลี้ยงโดยไม่มีการดัดแปลงใดๆ

นี่คือวิธีการทำงานของโลจิสติกส์ JIT ซึ่ง ผิดพลาดประการใดก็ชดใช้ได้เช่นกัน. ห่วงโซ่ทั้งหมดต้องทำงานอย่างมีประสิทธิภาพและเชื่อมโยงกันเป็นอย่างดี องค์กรที่ไม่ดีอาจนำไปสู่ความล้มเหลว การระงับการผลิต ความล่าช้า ฯลฯ กล่าวอีกนัยหนึ่ง ความล้มเหลวในบางส่วนของห่วงโซ่ลอจิสติกส์จะสร้างผลกระทบห่วงโซ่

ความได้เปรียบ

JIT มีขนาดใหญ่ ความได้เปรียบ ที่ทำให้มันคุ้มค่า ในหมู่พวกเขาสามารถเน้นสิ่งต่อไปนี้:

  • ลดระดับสินค้าคงคลัง ในสิ่งที่ยุติธรรมและจำเป็น ปรัชญานี้ดำเนินไปตลอดสายการผลิต สิ่งนี้มีผลกระทบทางเศรษฐกิจในเชิงบวก เนื่องจากช่วยลดต้นทุนการบำรุงรักษาสินค้าคงคลัง ลดการลงทุนในการซื้อ (และการจัดหาเงินทุนหากจำเป็น) และยังช่วยลดความจำเป็นในการจัดเก็บอีกด้วย
  • ลดความสูญเสียทางเศรษฐกิจให้น้อยที่สุดเนื่องจากวัสดุสิ้นเปลืองที่ล้าสมัย. หากไม่มีสินค้าคงคลังจำนวนมาก ในกรณีที่หยุดการผลิตแบบจำลอง คุณจะไม่มีชิ้นส่วนจำนวนมากที่ไม่ได้ให้บริการอีกต่อไป
  • ประสิทธิภาพชั่วขณะ. ด้วยการส่งมอบตรงเวลา ประสิทธิภาพในการจัดส่งก็ดีขึ้นเช่นกัน หากโซ่ไม่ขาด ก็ไม่มีอะไรขาดหายไป
  • ความสัมพันธ์ที่ใกล้ชิดกับผู้ให้บริการจัดหา. ซึ่งไม่เพียงแต่นำการบูรณาการที่ดียิ่งขึ้นเท่านั้น แต่ยังช่วยให้คุณทำงานร่วมกับพวกเขาอย่างใกล้ชิดยิ่งขึ้นเพื่อปรับปรุงผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย คุณยังสามารถมั่นใจได้ว่าการซื้อนั้นมีราคาที่เข้มงวดมากขึ้น ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนให้กับผู้ผลิต และสามารถได้รับอัตรากำไรที่สูงขึ้นและเสนอราคาที่แข่งขันได้มากกว่าคู่แข่ง
  • มีความยืดหยุ่นมากขึ้น. ช่วยให้เปลี่ยนแปลงการผลิตได้รวดเร็วยิ่งขึ้น

ไม่ใช่ว่าทุกอุตสาหกรรมและขนาดของบริษัทจะได้รับประโยชน์แบบเดียวกันจากการนำกระบวนการ JIT ไปปฏิบัติ แม้ว่า ได้ดำเนินการอย่างถูกต้อง.

ข้อเสีย

ไม่ใช่ข้อดีทั้งหมดใน JIT เนื่องจากเกิดขึ้นกับระบบส่วนใหญ่ Just In Time มีเพื่อนร่วมงานด้วย ข้อเสียบางประการ ควรสังเกตเพื่อดำเนินการกับพวกเขาและลดผลกระทบหรือไม่เพื่อใช้ปรัชญานี้ในบางกรณีซึ่งจะไม่ได้ผล ตัวอย่างเช่น:

  • ความผิดพลาด. เมื่อเกิดขึ้น ความล้มเหลวในห่วงโซ่อาจสร้างผลกระทบลูกโซ่ซึ่งส่งผลให้เกิดความล่าช้า ระงับการผลิต ผลกระทบด้านลบต่อค่าใช้จ่าย ฯลฯ
  • ราคาอุปทาน. ในบางกรณี การลดปริมาณการซื้อวัสดุที่ต้องการอาจทำให้ราคาซื้อสูงขึ้นได้ ขึ้นอยู่กับความสัมพันธ์กับผู้ให้บริการ แม้ว่าจะสามารถบรรเทาได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมขนาดเล็ก เนื่องจากสินค้าคงคลังที่ลดลงนั้นไม่เหมือนกันสำหรับบริษัทขนาดใหญ่และขนาดเล็ก คุณไม่ได้รับข้อเสนอเดียวกันเมื่อซื้อแพ็ค 10 ชิ้นสำหรับ 1000 แม้ว่า 1000 หมายถึงสินค้าคงคลังต่ำสำหรับ บริษัท ขนาดใหญ่ ... ดังนั้นสิ่งนี้จะขึ้นอยู่กับความสัมพันธ์กับซัพพลายเออร์และขนาดของ บริษัท.
  • เพิ่มค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยน. กล่าวคือสามารถเพิ่มต้นทุนได้เมื่อคุณเปลี่ยนผู้ให้บริการ ปรากฏการณ์นี้เป็นที่รู้จักกันดีในด้านเศรษฐศาสตร์จุลภาค การจัดการเชิงกลยุทธ์ และการตลาดเมื่อลูกค้าเปลี่ยนซัพพลายเออร์

ด้วยข้อดีข้อเสียที่คุณทำได้ วิเคราะห์และประเมินผล ไม่ว่าจะเป็นการจ่ายเงินเพื่อดำเนินการตามกระบวนการ JIT หรือไม่ คุณควรมองหาการประนีประนอมที่ดีที่สุดในแต่ละกรณีเสมอ มันอาจจะใช้ไม่ได้กับทุกอุตสาหกรรมหรืออย่างน้อยก็ไม่ใช่สำหรับทุกขนาดบริษัท

กุญแจสู่กระบวนการ Just-In-Time

คีย์กระบวนการ fluoj และทันเวลา

ใน วิธี JIT ไม่เพียงแต่จะจัดหาสิ่งที่จำเป็นเท่านั้น แต่ยังผลิตสิ่งที่จำเป็นเพื่อรับประกันสต็อกแต่ไม่ตกไปสู่การผลิตมากเกินไป นอกจากนี้ มันพยายามที่จะปฏิบัติตามทฤษฎีของศูนย์ 5 ตัวจากมุมมองของซัพพลายเออร์: 0 ข้อบกพร่อง, 0 การแยกย่อย, 0 หุ้น, 0 กำหนดเวลาและ 0 ระบบราชการ ทั้งหมดนี้ต้องมีการสนับสนุนของมนุษย์ (ผู้ปฏิบัติงาน) และการใช้เครื่องจักร / ระบบอัตโนมัติในกระบวนการผลิตในปริมาณมาก

ด้วยวิธีนี้เท่านั้นรับประกัน โจมตีปัญหาพื้นฐานของอุตสาหกรรมกำจัดของเสีย แสวงหาความเรียบง่ายมากขึ้น และสร้างระบบเพื่อระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้น

Just In Time Phases

สำหรับกระบวนการ JIT ที่จะนำไปใช้ในอุตสาหกรรมนั้น ระยะต่างๆ กำหนดไว้อย่างดี:

  1. เริ่มระบบและทำงาน. การตัดสินใจในระยะแรกนี้จะเป็นหัวใจสำคัญของระบบ JIT ในการทำงานหรือไม่
  2. การอบรม. บุคลากรในอุตสาหกรรมจะต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้สามารถทำงานได้ตาม JIT เนื่องจากจะต้องมีการเปลี่ยนแปลงบางอย่าง กระบวนการนี้อาจเบาและไม่เกี่ยวข้องกับการลงทุนทรัพยากรและเวลามากนัก
  3. ปรับปรุงกระบวนการ. พนักงานไม่เพียงต้องการการเปลี่ยนแปลงเท่านั้น แต่เวิร์กโฟลว์ยังต้องปรับให้เข้ากับ JIT ด้วย
  4. ปรับปรุงการควบคุม. ต้องปรับปรุงการควบคุมระบบการผลิตด้วย ที่เกิดขึ้นโดยการควบคุมระดับของผลิตภัณฑ์ กำหนดเวลาการผลิต การบริการลูกค้า ฯลฯ
  5. ซัพพลายเออร์ / ลูกค้าสัมพันธ์. การสร้างความเชื่อมโยงเป็นสิ่งสำคัญในการทำงานอย่างใกล้ชิดและเพื่อให้สามารถบรรลุข้อตกลงเกี่ยวกับราคาวัสดุสิ้นเปลืองได้

สามารถดำเนินการทุกขั้นตอนเหล่านี้ได้ ในแบบคู่ขนาน เพื่อลดเวลาในการดำเนินการ แต่ความสำเร็จของแต่ละขั้นตอนเหล่านี้จะขึ้นอยู่กับผลลัพธ์สุดท้ายว่า JIT จะส่งผลต่อบริษัทอย่างไร

การเปลี่ยนแปลงพื้นฐานที่กำหนดโดย JIT

สุดท้ายมีจำนวน พื้นฐาน JIT (ทันเวลา) ที่คุณต้องตระหนักและยอมรับว่าสามารถปรับให้เข้ากับบริษัทหรืออุตสาหกรรมของคุณได้หรือไม่:

  • ความยืดหยุ่นในทรัพยากร: วิศวกรของโตโยต้า โอโนะ สังเกตว่าวงจรของเครื่องจักรผลิตและผู้ปฏิบัติงานแตกต่างกันมาก ในหลายกรณี พนักงานต้องรอขณะที่เครื่องทำงานเสร็จ ในขณะนั้นเกิดแนวคิดว่าผู้ปฏิบัติงานคนเดียวสามารถดำเนินการกับเครื่องหลายเครื่อง (ตัวดำเนินการหลายบริการ) ที่วางขนานกันหรือเป็นรูปตัว L เพื่อวางเครื่องไว้ในรูปตัว U เพื่อให้จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของสายอยู่ที่ตัวดำเนินการ มือ. เครื่องจักรเองก็ได้รับการแก้ไขและลดขนาดการเดินทางของพนักงาน (ทั้งหมดด้วยมือ)
  • การกระจายเซลล์: ชิ้นส่วนทั้งหมดที่ทำในลักษณะเดียวกันหรือมีความต้องการเหมือนกันจะถูกจัดกลุ่มเป็นเซลล์ของเครื่องจักร นี่คือสิ่งที่ประกอบขึ้นเป็น U ที่กล่าวถึงในประเด็นก่อนหน้า เพื่อให้พนักงานคนเดิมสามารถจัดการกับพวกเขาและย้ายจากที่หนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง และปรับปรุงการผลิตผลิตภัณฑ์ได้พร้อมกัน ตัวอย่างเช่น ด้วยวิธีนี้ในแต่ละเซลล์ ชิ้นส่วนต่างๆ สามารถผลิตได้ด้วยการดัดแปลงเครื่องจักรในระดับต่ำและรวดเร็ว
  • ดึงระบบ: เป็นคำตอบของ JIT สำหรับปัญหาการประสานงานหรือการส่งมอบวัสดุระหว่างการผลิต ด้วยวิธีนี้ แต่ละเวิร์กสเตชันจะสิ้นสุดลง และคุณไม่จำเป็นต้องผลักดันงานไปยังขั้นตอนการผลิตถัดไป แต่เป็นขั้นตอนถัดไปที่จะย้อนกลับไปเพื่อลบงานที่ทำออกจากจุดสิ้นสุดของขั้นตอนก่อนหน้า นี่อาจดูเหมือนเป็นการเปลี่ยนแปลงที่โง่เขลาและไม่จำเป็น แต่ด้วยวิธีนี้ หากคนงานที่สถานีเห็นว่างานยังไม่ถูกถอนออก พวกเขาก็สามารถหยุดเพื่อหลีกเลี่ยงการผลิตมากเกินไปได้
  • ลดเวลารอคอยสินค้าให้น้อยที่สุด: เวลาที่เสร็จสมบูรณ์จะถูกรวมเข้าด้วยกันโดยผลรวมของเวลาเคลื่อนที่ (ลดลงโดยใช้วิธีการขนส่งที่รวดเร็วระหว่างกระบวนการหรือโดยการนำเครื่องจักรเข้ามาใกล้กันมากขึ้น) เวลารอ (ปรับปรุงด้วยการเขียนโปรแกรมที่ดีขึ้นและความจุมากขึ้น) เวลาในการปรับตัวของเครื่องจักร ( ลดปัญหาคอขวดโดยต้องปรับเครื่องจักรสำหรับกระบวนการที่แตกต่างกันมาก) และเวลาดำเนินการ (ปรับปรุงโดยการลดขนาดของแบทช์ที่ผลิตและปรับปรุงเครื่องจักร / ผู้ปฏิบัติงาน) ตัวอย่างเช่น ในอุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์ มีการใช้ระบบ APM (ผู้ผลิตความแม่นยำอัตโนมัติ) กับระบบอินเทอร์เฟซการสื่อสาร SECS / GEM ด้วยซอฟต์แวร์ การขนส่งสินค้าบางอย่างจากขั้นตอนหนึ่งไปยังอีกขั้นตอนหนึ่งสามารถทำได้โดยอัตโนมัติด้วยยานพาหนะ AGV (Automated Guided Vehicle)
  • สต็อกต่ำและประสิทธิภาพการจัดหา: สิ่งนี้ต้องการความสัมพันธ์ที่ดีกับซัพพลายเออร์และผู้รับเหมาช่วง มิฉะนั้น ประสิทธิภาพที่ดีและลดต้นทุนด้านลอจิสติกส์จะไม่สามารถทำได้ ประโยชน์อื่น ๆ ที่สามารถทำได้เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพคือการค้นหาซัพพลายเออร์หรือซัพพลายเออร์ใกล้กับลูกค้า นอกจากนี้ ควรใช้รถบรรทุกหรือยานพาหนะขนาดเล็กเพื่อการขนส่ง เนื่องจากจะเร็วกว่า
  • ค่าเผื่อข้อผิดพลาดเป็นศูนย์: ความล้มเหลวสามารถสร้างปัญหาลูกโซ่ตามที่ฉันได้แสดงความคิดเห็นแล้ว นอกจากนี้ ความผิดพลาดแต่ละครั้งจะส่งผลกระทบในระดับการผลิตและระดับเศรษฐกิจในการแก้ไข ดังนั้นจึงต้องใช้วิธีอื่นเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตจะปราศจากข้อผิดพลาด
  • องค์กร 5ส: มุ่งปรับปรุงสภาพแวดล้อมในการทำงานให้มีระเบียบ ความสะอาด และความปลอดภัยมากขึ้น 5S สอดคล้องกับคำภาษาญี่ปุ่นห้าคำที่ขึ้นต้นด้วย S: seiri (จำแนก), seiton (คำสั่ง), seiso (ความสะอาด), seiketsu (มาตรฐาน) และ shitsuke (วินัย)
  • 0 หยุดทางเทคนิค: ในเว็บไซต์เดียวกันนี้ เราได้พูดถึงวิธีการหรือขั้นตอนต่างๆ เพื่อลดความล้มเหลวในอุตสาหกรรม การเสียอาจทำให้เกิดการหยุดทำงานที่จ่ายในเวลาและเงินที่สูญเสียไป การปรับปรุงจุดนี้ต้องผ่านขั้นตอนการบำรุงรักษาและป้องกันความล้มเหลวที่ดีขึ้น
  • คุณภาพ: จำเป็นต้องบรรลุข้อบกพร่องเป็นศูนย์ นั่นคือคุณภาพระดับสูงมากที่ระบบ JIT เองส่งเสริม ชาวญี่ปุ่นเรียกมันว่า jidoka ซึ่งหมายความว่าผู้ตรวจสอบคุณภาพและผู้ปฏิบัติงานสามารถหยุดการผลิตได้หากตรวจพบปัญหากับชิ้นส่วน นอกจากนี้ยังหมายถึงการเก็บรายการปัญหาที่เกิดขึ้นเพื่อปรับปรุงกระบวนการ (ระบบการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง)
  • SMED (แลกเปลี่ยนแม่พิมพ์นาทีเดียว): เป็นระบบเวลาเตรียมตัวสั้น ๆ เพื่อให้มีการปรับปรุงการแข่งขัน สิ่งนี้เกิดขึ้นโดยมีทุกอย่างอยู่ในมือและเครื่องจักรพร้อมที่จะเริ่มต้น เช่นเดียวกับองค์กรที่ดีที่อาจมาจากจุดก่อนหน้า (5S) เป็นต้น
  • TPM (การบำรุงรักษาผลิตผลรวม): เป็นวิธีการแบบตะวันตกที่ชาวญี่ปุ่นเติม T (Total) กล่าวคือ พนักงานฝ่ายผลิตยังต้องมีส่วนในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ การเตรียมการ การควบคุมคุณภาพ เป็นต้น สิ่งนี้ถูกแยกออกจากกันตามธรรมเนียมและไม่ได้ทำในลักษณะรวมศูนย์
  • ชั้นเชิง: เป็นเวลาหรือจังหวะของการขายในตลาดที่มีการวิเคราะห์อย่างรอบคอบเพื่อให้ทราบถึงจังหวะความต้องการที่แท้จริงที่พวกเขาต้องรักษาไว้ในโรงงานผลิต คำนวณโดยการหารชั่วโมงทำงานรายวันด้วยจำนวนคำสั่งซื้อรถยนต์รายวัน (หรือผลิตภัณฑ์อื่นๆ)
  • ความสม่ำเสมอ- ต้องรักษาขั้นตอนการผลิตที่สม่ำเสมอในทุกระบบ JIT เพื่อกำจัดของเสีย สิ่งนี้สามารถปรับปรุงได้โดยระบบดึง ไคเซ็น (พื้นฐานของมาตรฐาน) และผ่าน Kanban กล่าวคือจาก "kan" (ภาพ) และ "ban" (บัตร) ของญี่ปุ่นซึ่งเป็นคำที่ใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตซึ่งบัตรประจำตัวที่ใช้ในผลิตภัณฑ์เป็นพยานในการผลิต สิ่งนี้ช่วยปรับปรุงขั้นตอนการผลิต โดยปกติแล้วจะประกอบด้วย 3 คอลัมน์: "สิ่งที่ต้องทำ" "อยู่ระหว่างดำเนินการ" และ "เสร็จสิ้น" แม้ว่าอาจมีรหัสตัวเลข แถบ ฯลฯ ใช้ได้ดีอาจเป็นแหล่งข้อมูลที่ดีในระหว่างเวิร์กโฟลว์เพื่อไม่ให้หยุดชะงักและขจัดปัญหาคอขวด กล่าวอีกนัยหนึ่งก็จะเป็นวิธีการสื่อสารระหว่างขั้นตอนการผลิตหรือกระบวนการผลิต

พบกับสิ่งเหล่านี้ จุดหรือปัจจัยพื้นฐานคือสิ่งสำคัญ เพื่อให้แน่ใจว่าการนำ JIT ไปใช้อย่างถูกต้องในอุตสาหกรรมต่างๆ