oxyfuel

Nedir?

El oksigaz bir tekniktir Çeşitli endüstriyel uygulamalar için, özellikle daha sonra kaynak yapmak üzere parçaların kenarlarının hazırlanmasında ve çok kalın metal parçaların kesilmesinde (her zaman çelik veya diğer demirli malzemeler) çok yaygındır. Oksigazda işlenen kalınlıklar radyal testereler veya normal torçlar ile kesilmeye uygun değildir.

Adının nedeni, kesme, bir alev ile oksidasyon ile yapılır. Bir gaz alev için yanıcı bir gaz görevi görür (propan, asetilen, hidrojen, treten, krilen, ...) ve başka bir gaz oksitleyici olarak hareket eder (her zaman oksijen).

Yani, oksigaz şunlardan oluşur: iki aşama. İlk olarak, bu gazlar çeliği yaklaşık 900ºC sıcaklığa ısıtacak bir alev üretir. İkinci aşamada, oksijen demir ile reaksiyona girdiği ve demir oksit (ferrik oksit veya Fe) ürettiği için bir oksijen jeti metali kesecektir.₂O₃). Ve burada kilit nokta şudur, çünkü çeliğinkinden daha yüksek bir erime sıcaklığına sahip olan bu demir oksit, kıvılcım şeklinde erir ve oksijen jeti tarafından uygulanan basınç (yaklaşık 6 Bar) nedeniyle onu bir çekici akışı olarak da kullanır. ) metal kesmek için.

Bunun mümkün olması için meşale Oksiyakıt için kullanılan iki kanala sahip olacaktır. Biri gazın ısıtma alevi için dolaştığı ve diğeri oksijen kesimi için. Ama gerekli ekipmanlardan bir sonraki bölümde bahsedeceğiz...

Oksiyakıt ekipmanı

El gaz kesme ekipmanları oldukça basittir ve şu unsurlardan oluşur:

• silindirler: seçilen yakıt ve oksitleyici gaz tüpleridir. Bu görev için özel olarak tasarlanmış ve gazı güvenli bir şekilde tutmak için basınçlı şişelerdir. Gazların son derece yanıcı olduğunu ve kullanımlarının güvenli olması için özel önlemler gerektiren çok yüksek basınçta tutulduklarını unutmayın. Bakımı, nakliyesi ve depolanmasının yanı sıra onu düzenleyen kurallar bile vardır.
• Basınç göstergeleri veya basınç düşürücüler: her silindirde ayrıca basıncı gösteren ve oksigaz kesim için gerekli olana uyarlamak için her silindirin gaz çıkış basıncını kontrol eden bir basınç göstergesi olacaktır. Silindirler genellikle 200 atmosfer civarındadır, ancak 0.1 ile 10 Bar veya atmosfer arasına düşürülecektir (neredeyse eşdeğerdirler). Ek olarak, gazların sadece bir yönde dolaşabilmesi için bir çek valf bulunmalıdır. Aksi takdirde, meşale alevini yakarken, yanan gaz geri dönebilir ve hortumdaki ve silindirlerdeki gazı tutuşturabilir ki bu korkunç bir felaket olurdu ...
• Hortumlar: Gazı manometre çıkış valflerinden torca yönlendiren tüplerdir. Genellikle esnek olmalarına rağmen bazen katıdırlar. Her durumda, yüksek gaz basınçlarına dayanmaları gerekir ve ayrıca kullanımlarını güvenli hale getirmek için yönetmeliklerle düzenlenirler. Normalde mavi olanlar oksijen, kırmızı olanlar ise yakıt gazı içindir, bu nedenle daha kolay tanımlanabilirler.
• Torç veya kesme ucu: Her iki gazın karışımının üretildiği ve şekli ile alevi kesme noktasına odaklamak için yönlendiren kafadır. Bu torçların değiştirilebilir bir ağzı vardır, çünkü kesme işlemi sırasında maruz kaldığı yüksek sıcaklıklar onu çok aşındırır ve periyodik olarak değiştirilmeleri gerekir.

Bu arada, alev önce yakıt gazı ile yakılır. Ve alevle metal, kesmek istediğiniz yerde ısıtılır. Daha sonra, tetik çekildiğinde Basınçlı oksijen jetini açmak, kesimin gerçekten gerçekleştiği zamandır. Manuel olarak yapılabilse de, oksigazı otomatik olarak uygulayan robotlar da vardır.

Takım şu olmalı güvenlik önlemleri ile homologe edilmiş ve sertifikalandırılmıştır. Tehlikeli bir süreç olduğunu ve tüm garantilerle çalışmanız gerektiğini unutmayın.

Oksigaz ve plazma kesim arasındaki fark

Orada oksigaz ve plazma kesim arasındaki farklar. Görsel olarak benzerlikleri olsa da, karıştırmayın. Plazma ile malzemenin sıcaklığı 20.000ºC'nin üzerine çıkarılır, ancak bu çok yerel bir şekilde yapılır. Bu, bir gazın maddenin dördüncü haline, yani plazma haline getirilmesiyle sağlanır.

Bu, alev olmadığı ve oksigaz durumunda olduğu gibi kesilecek parçanın daha geniş bir alanını yavaşça ısıttığı anlamına gelir. Bu şekilde alırlar daha iyi çözünürlükler yüzeylerde ve deformasyonların oluşmasını engeller. Ayrıca oksigazda olduğu gibi kimyasal bir reaksiyona bağlı olmadığı için her metal üzerinde kullanılabilir.

Avantajlar ve dezavantajlar

Oksiyakıt, özellikle kesme oksiasetilen büyük avantajları var, yukarıda belirtilenlere rağmen. En dikkate değer olanlardan bazıları şunlardır:

• Ekipman taşınabilirliği: Oxyfuel ekipmanını ihtiyacınız olan her yere kolayca taşımanıza olanak sağlar. Bir elektrik kaynağına bağlı kalmayarak, bir jeneratöre veya prize bağımlı olmanıza gerek kalmaz. Sadece sahip olduğunuz gaz miktarı sınırlamadır.

• uygulamaları- Özellikle büyük kalınlıklar için bu kesme işleminin ekonomik olarak kullanılabileceği birçok endüstriyel uygulama vardır. Ek olarak, torçlama ve pahlama uygulanabilir.
• ekonomik: Büyük bir yatırım gerektirmez ve bakım (yedek parça) ve kullanılan yakıt (gazlar) ucuzdur.

Ama hepsi avantaj değil, aynı zamanda dezavantajlarıörneğin, ile karşılaştırıldığında plazma kesme:

• Metal: Demir ve çelik için oksigaz kullanılırken, plazma kesiminde, jet ve plazmanın içinden geçebilmesi için kalınlık veya kalınlık yeterli olmasına rağmen, elektrik akımını ileten her türlü metal kesilebilir.
• çabukluk: plazma kesimdeki hız da daha yüksektir. Bunun nedeni, önceki ısıtma işlemine ihtiyaç duymamasıdır. Plazma ile doğrudan parçayı kesmeye başlar.
• Hassas- Plazma kesim, lazer kesimde elde edilene benzer şekilde oldukça yüksek hassasiyet sağlayabilir. Alevle kesme bu anlamda çok hassas değildir ve kusurları düzeltmek için sonraki rötuşlara ihtiyaç duyacaktır. Ek olarak, bazı ince tabakalar oksi-yakıt tarafından üretilen ısıdan deforme olabilir.
• Maliyet: çok kalın olmayan demirli parçalarla çalışırken oksigazdan daha ucuzdur.
• İnsan atığı: Plazma kesimde eriyen ve kenarlarda kalan tüm malzeme alevli kesimde yapışık kaldığı için alevli kesime göre daha kolay temizlenir.

Bu nedenle bazıları için uygulamaları Plazma kesme, özellikle parçanın finişine daha fazla talep geldiğinde muhtemelen en iyi şekilde kullanılır.

Ayrıca bak su jeti ile kesme, şüphesiz siz de ilginç buluyorsunuz.