Вчасно (JIT)

вчасно і інвентаризації JIT

Toyota є одним з найбільших виробників у світі та лідером в автомобільному секторі. Сумнівів немає. Японські фабрики виділяються своєю ефективністю та застосованими методами. Настільки, що метод під назвою "Метод Тойота”(Або TPS Toyota Production System), які були прийняті рештою галузей промисловості за межами та в автомобільному секторі. Це дає чітке уявлення про те, наскільки ефективним може бути цей метод роботи.

Цей метод був названий більш загальним способом JIT (Просто вчасно) або вчасно. І його назва дуже добре описує, для чого воно потрібне. Як ви можете здогадатися, це базується на тому, як ставляться до доставки матеріалів, необхідних для виготовлення. Це дозволяє скоротити витрати і завжди мати у своєму розпорядженні все необхідне, щоб виробництво не припинялося.

Цей спосіб стає настільки ефективний що в деяких випадках деталі або матеріали, необхідні для виробництва, виробляються в той же день, коли вони встановлені, і вже збираються в автомобілі та інші вироби. Фактично, він використовується як перевірка чи орієнтир ефективності в секторі.

Історія JIT

El Система виробництва Toyota воно мало походження, про яке варто пам’ятати. Його приписують засновнику японського бренду Sakichi Toyota, його сину Кіічіро та інженеру Тайічі Оно. Вони були справжніми архітекторами, яким сьогодні ми зобов’язані системі JIT або Just In Time. Успіх Toyota залежав не тільки від нього, а й від багатьох інших галузей промисловості, які впровадили його з часів її популяризації з 70 -х років.

Все почалося з Кіічіро Тойота, який, коли перевіряв, як вони працюють, лАмериканська промисловість і він хотів розробити кращу модель для своїх заводів. Це ґрунтувалося на тому факті, що виробник міг зайти на склад з необхідними товарами, забрати необхідні з інвентарю, і склад поповнився б у потрібній кількості, щоб мати можливість замінити товарний запас.

Я не намагався мати високий рівень утримання запасів, оскільки це неефективно з економічної точки зору, доводиться робити більші інвестиції. Намагайтеся мати те, що є справедливим і необхідним, і щоб це було вчасно, щоб уникнути затримок. Дуже ефективна парадигма роботи для економії виробничих витрат.

Тайчі Оно, засновник Toyota і Jit як раз вчасно

Тайчі Оно був інженером, щоб це здійснити ця філософія в Toyota. І це була така революція, що решта західних підприємств, які побачили роботу заводів Toyota, почали скорочувати свої запаси та копіювати методи японців. Деякі з них навіть не розуміли концепції чи мотивації, що призвело до їх невдачі. Вони просто побачили, що це у них спрацювало. Цей урок історії також показує, що це непроста справа, і її потрібно добре реалізувати, щоб вона працювала.

Вступ до «своєчасно»

просто вчасно на заводах, у виробничих процесах

Просто вчасно або JIT - це метод Це не розуміється як відірване від економічного. Його слід розглядати як політику, що виходить за рамки простої ефективності в галузі, і розуміти її як спосіб економії шляхом скорочення запасів до мінімально можливого. У цій парадигмі постачальники матеріалів або деталей доставляють те, що є справедливим і необхідним у необхідний час. Таким чином, виробничий процес продовжує живитися без змін.

Ось як працює логістика JIT будь -яку помилку також можна дорого оплатити. Весь ланцюжок повинен працювати ефективно і бути дуже добре поєднаним. Погана організація може призвести до збоїв, зупинки виробництва, затримок тощо. Іншими словами, збій у якійсь частині логістичного ланцюга спричинить ланцюговий ефект.

Перевага

JIT має великий перевага що робить це вартим вартості. Серед них можна виділити наступне:

  • Зменшити рівень запасів до того, що є справедливим і необхідним. Ця філософія поширюється на всю виробничу лінію. Це має позитивний економічний вплив, оскільки зменшує витрати на обслуговування запасів, зменшує інвестиції в закупівлі (та фінансування їх у разі необхідності), а також зменшує потреби у зберіганні.
  • Мінімізуйте економічні втрати через застарілі поставки. Не маючи великого запасу, у разі припинення виробництва моделі ви не матимете великої кількості деталей, які більше не обслуговуються.
  • Тимчасова ефективність. Забезпечуючи своєчасну доставку, також підвищується ефективність доставки. Якщо ланцюг не виходить з ладу, нічого не пропадає.
  • Більш тісні стосунки з постачальниками поставок. Це не тільки сприяє більшій інтеграції, але і дозволяє більш тісно співпрацювати з ними для вдосконалення кінцевого продукту. Ви навіть можете переконатися, що покупки відбуваються за більш жорсткими цінами, що зменшує витрати для виробника і може отримати вищу норму прибутку та запропонувати більш конкурентоспроможні ціни, ніж конкуренти.
  • Більша гнучкість. Це дозволяє набагато швидше вносити зміни у виробництво.

Не всі галузі та розміри компаній отримують однакові переваги від впровадження процесу JIT, навіть якщо було реалізовано правильно.

Недоліки

Не всі переваги JIT, як це має місце у більшості систем. У Just In Time також є партнери Деякі недоліки Слід зазначити, що потрібно діяти на них та пом'якшувати їх наслідки або не застосовувати цю філософію в деяких випадках, коли вона не буде ефективною. Наприклад:

  • Фальяс. Коли вони трапляються, збій у ланцюжку може спричинити ланцюговий ефект, що призводить до затримок, припинення виробництва, негативного впливу на витрати тощо.
  • Ціни пропозиції. У деяких випадках зменшення закупівельної кількості необхідних матеріалів може призвести до зростання закупівельних цін. Це залежить від відносин з провайдером, хоча це можна пом'якшити. Особливо яскраво це проявляється у невеликих галузях промисловості, оскільки скорочення запасів не є таким для великої компанії, як для невеликої. Вам не пропонують ті самі пропозиції, купуючи пачку з 10 штук, як за 1000, навіть якщо 1000 означає низький запас для великої компанії ... Тому це багато в чому буде залежати від відносин з постачальником та розміру компанії.
  • Підвищена вартість перемикання. Тобто це може збільшити вартість при зміні постачальника послуг. Це явище добре відоме в галузі мікроекономіки, стратегічного управління та маркетингу, коли клієнт змінює постачальників.

З перевагами та недоліками ви можете аналізувати та оцінювати чи вигідно впроваджувати процес JIT чи ні. Ви завжди повинні шукати найкращий компроміс у кожному конкретному випадку, він може працювати не для всіх галузей промисловості або, принаймні, не для всіх розмірів компанії.

Ключі до процесу Just-in-Time

флуой та ключі процесу вчасно

В Метод JIT Поставляється не тільки те, що необхідно, а й необхідне, щоб гарантувати запаси, але без надмірного виробництва. Крім того, він прагне відповідати теорії 5 нулів з точки зору постачальника: 0 дефектів, 0 поломок, 0 запасів, 0 термінів і 0 бюрократії. Все це також повинно мати підтримку людини (операторів) та великі дози механізації / автоматизації виробничих процесів.

Тільки так гарантовано атакувати фундаментальні проблеми промисловості, усунути відходи, прагнути більшої простоти та створити системи для виявлення потенційних проблем.

Просто в часі

Щоб процес JIT був впроваджений у промисловості, різні фази чітко визначено:

  1. Запустити систему. Рішення цього першого етапу будуть ключовими для того, щоб система JIT працювала чи ні.
  2. навчання. Персоналу галузі знадобиться навчання, щоб мати змогу працювати відповідно до JIT, оскільки це вимагатиме деяких змін. Цей процес може бути легким і не вимагати великих витрат ресурсів та часу.
  3. Поліпшити процеси. Мало того, що персонал потребує змін, робочий процес також потрібно адаптувати до СОТ.
  4. Покращення контролю. Необхідно також покращити контроль над виробничою системою. Це відбувається шляхом контролю рівня продукції, термінів виготовлення, обслуговування клієнтів тощо.
  5. Відносини з постачальниками / замовниками. Встановлення зв'язків має важливе значення для більш тісної роботи та досягнення домовленостей щодо цін на товари.

Усі ці етапи можна перенести паралельно скоротити час впровадження. Але успіх кожної з цих фаз також буде залежати від кінцевого результату того, як JIT може вплинути на компанію.

Принципові зміни, запроваджені JIT

Нарешті, існує ряд Основи JIT (Just In Time) що ви повинні визнати, щоб визнати, чи можна їх адаптувати до вашої компанії чи галузі:

  • Гнучкість ресурсів: Інженер Toyota Ohno зауважив, що цикли виробничих машин та операторів дуже різні. У багатьох випадках співробітнику доводилося чекати, поки машина закінчить роботу. Тоді виникла ідея, що один оператор може працювати на кількох машинах (багатосервісний оператор), розміщених паралельно або у формі L, щоб нарешті розмістити їх у формі U так, щоб початок і кінець рядка знаходилися біля оператора рукою. Самі машини також були змінені та скорочені з точки зору поїздок співробітників (все вручну).
  • Розподіл клітин: усі деталі, виготовлені подібним чином або мають однакові вимоги, згруповані в осередки машин. Це те, що становить U, згадану в попередньому пункті, щоб той самий працівник міг обробляти їх і переходити від одного до іншого та покращувати одночасне виробництво продукції. Наприклад, таким чином у кожній клітині можна виготовляти різні деталі з дуже низьким та швидким рівнем адаптації машин.
  • Система витягування: це відповідь JIT на певні проблеми узгодження чи доставки матеріалів під час виробництва. Таким чином, кожна робоча станція закінчується, і вам не потрібно переносити роботу на наступний етап виробництва, але це наступна, яка повертається назад, щоб видалити роботу, виконану з кінця попередньої стадії. Це може здатися дурною і непотрібною зміною, але в такий спосіб, якщо працівники на станції побачать, що робота не була знята, вони можуть зупинитися, щоб уникнути перевиробництва.
  • Мінімізуйте час виконання: час завершення інтегрується із сумою часу переміщення (зменшеного за допомогою використання деяких швидких транспортних засобів між процесами або зближення машин), часу очікування (покращено за допомогою кращого програмування та більшої потужності), часу адаптації машин ( скорочення вузьких місць шляхом адаптації машин до дуже різних процесів) та час обробки (покращується за рахунок зменшення розміру партій, що випускаються, та вдосконалення машин / операторів). Наприклад, у напівпровідниковій промисловості використовуються системи APM (Automated Precision Manufacturer) з системами інтерфейсу зв'язку SECS / GEM. За допомогою програмного забезпечення певні вантажні перевезення з одного етапу на інший можна автоматизувати за допомогою транспортних засобів AGV (Automated Guided Vehicle).
  • Низький запас та ефективність постачання: це вимагає хороших відносин з постачальниками та субпідрядниками, інакше хороша ефективність та скорочення витрат на логістику були б неможливими. Інші корисні речі, які можна зробити для підвищення ефективності, - це розташування поблизу постачальників або постачальників, близьких до замовника. Крім того, для логістики краще було б використовувати вантажівки або легкі транспортні засоби, оскільки вони швидші.
  • Допуск до нульових помилок: збій може створити ланцюгові проблеми, як я вже прокоментував. Крім того, кожна допущена помилка матиме вплив на виробничому рівні та на економічному рівні для її виправлення. Тому для забезпечення безвідмовного виробництва необхідно впроваджувати інші методи.
  • Організація 5S: має на меті покращити робоче середовище з більшим порядком, чистотою та безпекою. 5S відповідає п’яти японським словам, які починаються на S: seiri (класифікувати), seiton (порядок), seiso (чистота), seiketsu (стандартизувати) та shitsuke (дисципліна).
  • 0 технічних зупинок: на цьому ж веб -сайті ми говорили про різні методи чи процедури щодо зменшення збоїв у галузі. Поломки можуть спричинити простої, які виплачуються вчасно та втрачені гроші. Покращення цього пункту проходить через кращі процедури технічного обслуговування та запобігання поломкам.
  • якість: вам потрібно досягти нульових дефектів, тобто дуже високого рівня якості, який сприяє сама система JIT. Японці називають це джидока, тобто інспектори якості та самі оператори можуть припинити виробництво, якщо виявлять проблеми з деталями. Це також передбачає ведення інвентаризації проблем, що виникають з метою вдосконалення процесів (система безперервного вдосконалення).
  • SMED (однохвилинна обмін штампів): це система коротких термінів підготовки для забезпечення покращення конкуренції. Це відбувається, коли все є під рукою і машини готові до запуску, а також завдяки гарній організації, яка може випливати з попередніх пунктів (5S) тощо.
  • TPM (Загальне продуктивне обслуговування): це західний метод, до якого японці додали T (сумарно). Тобто виробничий персонал також повинен бути залучений до обслуговування обладнання, підготовки, контролю якості тощо. Це традиційно відокремлювалося і не робилося таким централізованим способом.
  • такт: це час або ритм ринкових продажів, який ретельно аналізується, щоб дізнатися ритм реального попиту, який вони повинні підтримувати на виробництві. Він розраховується шляхом ділення щоденного робочого часу на кількість замовлень на щоденні транспортні засоби (або інші товари).
  • Рівномірність- Необхідно підтримувати рівномірний виробничий потік у кожній системі JIT для усунення відходів. Це можна покращити за допомогою системи тяги, кайдзен (основа стандартизації), а також за допомогою Канбан. Тобто, від японських «кан» (візуальний) і «заборона» (картка), це термін, який використовується у виробничій промисловості, де ідентифікаційні картки використовуються у продуктах як свідки виробництва. Це покращує виробничий потік. Зазвичай вони складаються з 3 -х стовпців: "Робити", "В процесі" та "Готово", хоча вони можуть містити буквено -цифрові коди, смужки тощо. Якщо він добре використовується, він може бути хорошим джерелом інформації під час робочого процесу, щоб тримати його безперебійно та усувати вузькі місця. Іншими словами, це був би метод зв'язку між фазами виробництва або процесами.

Знайомтесь з кожним із них точки або основи є ключовими гарантувати, що впровадження СІТ працює належним чином у різних галузях промисловості.