RCM (Технічне обслуговування, зосереджене на надійності)

rcm звернувся до компанії

El RCM (Технічне обслуговування, зосереджене на надійності), або технічне обслуговування, орієнтоване на надійність,-це техніка, спрямована на розробку плану обслуговування на промисловому підприємстві. Це дозволяє отримати ряд переваг перед іншими методами, отримати прибутковість, щоб уникнути необхідності періодичної заміни деталей.

Спочатку RCM був реалізований для авіаційна промисловість, де ці витрати на заміну були значно дорожчими, що породило серйозні економічні проблеми для компаній галузі. Пізніше він поширився на інші галузі промисловості завдяки великим успіхам, досягнутим у вищезгаданому секторі.

історія

історія та визначення rcm, технічне обслуговування, орієнтоване на надійність
Зведений TB-32 на конвеєрі. Перші три літаки-це TB-32-10-CF (S / N 42-108511-513). Хоча інші серійні номери не видно, майже впевнено, що решта літаків є залишком виробництва ТБ-32 (блок 10 і 15, S / N 42-108511 до 42-108524). (Фото ВПС США)

Un доповідь 1978 року Тома Меттесона, Ф. Стенлі Новлана та Говарда Ф. Хіпа, опублікованого Міністерством оборони США, або Департаментом Денфеса у Сполучених Штатах, було першим документом, у якому з’явився термін «технічне обслуговування, зосереджене на надійності» або RCM. Ці публічні резюме були написані цими трьома керівниками / інженерами UAL (United Airlines).

Вони описали процес, який використовувався в цій компанії для визначення певних вимог технічне обслуговування літаків. Це разом із звітом про оцінку, створеним корпорацією Rand, почали інформувати про практики, які відомі сьогодні та застосовуються у промисловості.

Це сприяло не тільки скороченню витрат, але й зберегти життя. У літаків того часу стався нещасний випадок, який сьогодні був би дійсно високим. Авіаційні компанії відчували великий тиск, щоб покращити ці результати, змусивши їх вжити ці заходи та проаналізувати термін служби таких важливих компонентів, як авіаційний двигун та інші системи управління.

Тільки тоді вони могли передбачити коли їх слід замінити або відновити щоб уникнути невдач Щось, що зараз здається нормальним, але це в це десятиліття стало справжнім відкриттям і революціонізувало спосіб управління цими галузями.

Це призведе до серії міжнародні норми та стандарти застосовувати до інших галузей промисловості. Це призвело б у 1999 році до встановлення мінімальних критеріїв для процесу аналізу відмов, щоб його можна було класифікувати як RCM. Саме це і було стандартом SAE JA 1011 та подальшим удосконаленням 2002 року SAE JA 1012.

Процес RCM застосовується до промисловості

RCM (Reliability Centered Maintenance), що застосовується до промисловості

Для того, щоб реалізувати a Процес RCM у промисловості, необхідно здійснити ряд дій, але спочатку необхідно встановити цілі та як або де вони будуть реалізовані.

мети

L Основні зміни які були реалізовані після того, як ці документи були:

  • Несправності активу в більшості випадків не прив’язані до віку активу. Вам потрібно краще зрозуміти, як для цього працює обладнання або компоненти.
  • Інвестування додаткових ресурсів для прогнозування тривалості життя компонентів. Необхідно проаналізувати можливості виходу з ладу (внутрішню або через використання) системи та розробити механізми їх уникнення.
  • Розуміння інших вимог, умов та завдань щодо надійності проектування планове технічне обслуговування, зв'язок між допустимими рівнями ризику для розробки стратегій технічного обслуговування. Тому можна вжити заходів для забезпечення високої доступності.

Завдяки стандарту SAE галузі набагато легше використовувати виробничі процеси, послуги та програмне забезпечення, що відповідають визначеному RCM.

Фокус

етапи та кроки використання RCM

Техніка RCM це почало поширюватися на все літака, а не лише певної команди чи частини. Вся система не повинна вийти з ладу, тому її не застосовували до окремих елементів. Ось чому це було зроблено на шасі, двигунах, фюзеляжі, приладах кабіни, крилах тощо.

Але в інших галузях, які не є авіаційними, це було не так вигідно застосовувати до всього, тому це робилося лише до того, що вони називають "Критичне обладнання". Ці частини є найбільш вразливими або важливими, тому на них приділяється особлива увага, на шкоду іншим допоміжним елементам або тим, що не настільки важливі.

Майте на увазі, що великий завод або обладнання може мати сотні або тисячі підсистем що потенційно може бути глючним. Аналіз одного за одним потребував би значних інвестицій економічних, а також тимчасових ресурсів, досягаючи аналізу місяців і навіть років, залежно від складності.

Тому воно повинно оцінити які є критичними компонентами або обладнанням і застосовують до них RCM. Залишаючи решту обладнання або компонентів для техніків з технічного обслуговування для застосування інших методологій. На цьому буде зосереджений план RCM, застосовувати його до всіх або лише до частини команд ...

Проблема в тому, що навіть на великих виробничих підприємствах виходить з ладу один гвинт, труба або клапан може повністю паралізувати рослину. А це означає втрату виробництва та пов'язані з цим витрати на запуск.

Тоді? Це призводить вас до думки, що немає критичних компонентів чи обладнання, а саме невдачі є критичними у будь -якій системі чи галузі. З цієї причини RCM на критичному обладнанні має бути доповнено іншими процесами запобігання на інших частинах, щоб гарантувати високу доступність систем. Таким чином, тільки припущені помилки вислизнуть з -під контролю.

Lo Ідеально було б застосувати його по всій системі або на промисловому підприємстві. Деякі галузі можуть дозволити собі цю розкіш, розділивши завод на основні системи, які його складають, і вивчаючи кожну з них окремо. У цьому випадку можна знову піти двома шляхами: глибоко вивчити кожну систему поглиблено (ризик стати нежиттєздатним) проти поверхневого вивчення кожної системи (ризик не досягти результатів).

Ключові питання

У процесі впровадження методу RCM існують 7 важливих питань на це слід правильно відповісти, щоб він мав успіх:

  1. Які функціональні функції кожної підсистеми чи обладнання?
  2. Як виникають збої кожної підсистеми чи обладнання?
  3. Що є причиною невдачі?
  4. Які параметри слідкувати (які дані попереджають про збій)?
  5. Які наслідки кожної помилки (перерахуйте її критичність)?
  6. Як уникнути кожної невдачі?
  7. Що робити, коли помилка неминуча?

Як тільки ви зможете адекватно відповісти на ці питання, ви зможете скласти хороший план щоб запобігти потенційним збоям, наслідкам та запобіжним заходам, які доведеться вжити.

Радимо також переглянути, що таке CMMS (Управління технічним обслуговуванням за допомогою комп'ютера), і це може допомогти вам у обслуговуванні вашої компанії

Фази або стовпи RCM

Детально RCM

Процес RCM має ряд фаз або стовпів, які необхідно застосувати до частин, в яких ви поділили галузь або системи, до яких ви хочете застосувати це на заводі. А щоб зробити його більш практичним та інтуїтивно зрозумілим, я навів приклад заводу з виробництва труб з ПВХ.

Фаза 0 - Каталожне обладнання або деталі

Це фаза RCM, де a перелік та належне каталогізація обладнання або деталей заводу, залученого до процесу. Це крок, який реалізується не у всіх випадках, але рекомендується мати можливість визначити більш чітку методологію RCM.

За прикладЯкщо у вас є завод з виробництва пластикових труб, ви можете перерахувати обладнання, з якого складається кожна зона, наприклад, бункер, конвеєрні стрічки, екструдер тощо. Це були б команди, і всередині кожної команди можуть бути підсистеми, тобто набори елементів, які мають спільну функцію. І кожна система складається з елементів або деталей, і кожен елемент, у свою чергу, має компоненти або частини (гвинт, шестерню,…). Все це має бути відображено у списку.

Це, очевидно, включає кодування, складання схем, планів, функціональних діаграм, логічних діаграм тощо. До документувати все обладнання, з якого складається завод. У цьому багато може допомогти виробник обладнання, з яким можна встановити зв’язок, щоб допомогти технічним фахівцям зрозуміти це і навіть скористатися власною документацією виробника.

Також на цьому етапі має бути зрозуміло, що передбачається впровадженням РКМ. Це передбачає визначення показників та оцінку.

Етап 1 - Вивчіть кожну систему чи обладнання

Наступне буде детально вивчити роботу кожної системи чи обладнання відповідно до інформації, зібраної на фазі 0. Ось чому так важливо розпочати цю попередню фазу, знати всі технічні деталі, збірку та роботу деталей та елементів у цілому.

Це має бути документувати кожну функцію команд, як основних, так і другорядних, якщо такі є. Крім того, зібрана інформація повинна містити спосіб виконання цієї функції.

Наприклад, уявіть собі систему екструзії, яку я вводив раніше приклад. Його функція полягає в тому, щоб гарячий пластик протікав через головку або сопло для формування форми. У цьому випадку формується труба з ПВХ. Для цього вам потрібні певні умови тиску, температури тощо. Поза правильних діапазонів значень це не спрацювало б або зробило б це погано. Знання всього цього важливо визначити шляхом моніторингу, коли може статися збій.

Звичайно, кожен з підсистеми або частини, з яких складається екструдерне обладнання, також повинні виконувати своє завдання. Підсистема, яка нагрівається, повинна це робити належним чином, система, яка чинить тиск також на текучий пластик тощо. І, у свою чергу, кожна підсистема матиме компоненти або частини, які також повинні визначати її функцію (іноді це не робиться, оскільки це передбачає нескінченний процес або надто важке для деяких складних систем).

У кінцевому рахунку, наприкінці цього етапу ви можете мати три списки: функції функціонування обладнання або комплекту, функції підсистеми та функції елементів.

Етап 2 - Визначте функціональні та технічні збої

Вивчивши функції, тепер можна визначити функціональні та технічні збої. Вважається, що для кожного елемента, детально описаного на фазі 1 (обладнання, підсистема, елемент), який не виконує свою функцію, сталася б несправність.

За приклад, якщо система екструзії пластику має підсистему, яка генерує температуру і змушує полімер текти без забезпечення температури (або забезпечення аномальної температури). Тоді виникає збій, оскільки пластик не протікає через екструдер або робить це при невідповідній температурі, створюючи деформовані або пошкоджені деталі.

Мати а історія несправностей це може дуже допомогти в цих випадках. Тому щоразу, коли відбувається збій, потрібно намагатися зрозуміти та проаналізувати, чому. Це допоможе обслуговуючому персоналу, залученому до RCM.

Фаза 3 - Режими несправностей та причини

На цій фазі RCM необхідно визначити способи або причини несправності кожної з проблем, виявлених на фазі 2. Тобто слід визначити основну причину несправності або визначити обставини, які можуть супроводжувати конкретну несправність.

За прикладЯкщо обладнання для екструзії труб з ПВХ не має достатньої кількості полімеру для подачі, то причинами можуть бути:

  • У лініях заблоковано або є витоки.
  • Система, яка створює тиск, щоб пластик протікав, не працює або працює погано.
  • У бункері недостатньо пластику.
  • Система управління обладнанням вказує на невідповідне значення подачі.

Фаза 4 - Аналіз наслідків збоїв

Тепер прийшов би аналіз наслідків кожного збою або режиму збою. Іншими словами, невдачі слід класифікувати як критичні, серйозні, допустимі або прийнятні. Наслідки можна розглядати з кількох точок зору, таких як економічний вплив відсутності виробництва (він може коливатися від сотень до тисяч або мільйонів євро в залежності від масштабів галузі), від вартості, яка вимагає його виправлення, його вплив на безпеку, вплив на навколишнє середовище (розливи, витоки, ...) тощо.

За прикладНа заводі з виробництва труб найважливішою є несправність, яка перешкоджає виробництву труб. Будь -яка помилка, яка перешкоджає цій діяльності, була б. Але могли бути й інші, більш м’які, наприклад, деякі терпимі. Уявіть, що система, яка подає полімерний бункер, руйнується. Якщо оператори можуть годувати вручну, це було б терпимо.

Етап 5 - Профілактичні заходи

На цій фазі запобіжні заходи щоб уникнути збоїв або, принаймні, пом'якшити їх наслідки. Це фундаментальний момент будь -якого дослідження RCM. Залежно від успіху цього етапу майбутні збої можна зменшити або уникнути. Всі інші фази приходять на корм цій.

Профілактичних заходів може бути кілька. З простого обслуговування рутина, до вдосконалення деяких елементів, хороша підготовка операторів, модифікації процесу, моніторинг параметрів тощо. Важливо також визначити періодичність виконання профілактичних завдань або заходів, адже для цього потрібно добре знати команду, щоб передбачити невдачі.

Якщо пам’ятаєте, між завданнями технічного обслуговування типів дуже багато:

  • Візуальний огляд обладнання.
  • Змащення машин.
  • Перевірка правильності роботи. Це може бути в режимі он -лайн (поки він працює) або в автономному режимі (зупинка обладнання), очевидно, останнє передбачає припинення виробництва. Це можна зробити за допомогою датчиків, що контролюють дані, або за допомогою інших вимірювальних приладів.
  • Умовні завдання. Вони виконуються, коли це необхідно. Наприклад, чищення певних систем, регулювання деталей, заміна зношених деталей або закінчення терміну їх експлуатації ...
  • Систематичні завдання. Вони є плановими, тобто здійснюються у певний час або після певної кількості робочих годин. Це також можуть бути чищення, регулювання, заміна, перегляд тощо.
  • Великі зміни (капітальний ремонт або важкий час). Це має на увазі завдання залишити комп’ютер так, ніби він мав 0 годин роботи, тобто як новий.

Чим більший вплив кожної помилки, тим більший ресурсів і будуть вжиті види запобігання, щоб цього уникнути.

Етап 6 - Групуйте профілактичні заходи за категоріями

Це момент, коли у всіх РКМ профілактичні заходи згруповані відповідно до категорій. Інакше кажучи:

  • План технічного обслуговування: набір завдань з технічного обслуговування в результаті аналізу попередніх етапів.
  • Перелік технічних удосконалень- Покращення або модифікації, які можуть бути внесені, якщо такі є, для зменшення відмов або їх впливу.
  • Навчальна діяльність: навчання обслуговуючого персоналу, а також навчання оперативного персоналу. Навчати техніків безглуздо, якщо механізатори використовують їх неналежним чином або примушують, спричиняючи збої. Крім того, завжди рекомендується використовувати кожну машину тільки одним оператором, якщо це можливо.
  • Перелік процедур та обслуговування: Вони намагаються пам’ятати про процедури експлуатації та обслуговування зі змінами, які можуть покращитись ще більше.

Крім того, було б цікаво також розглянути необхідний матеріал, наприклад, запас запчастин. Таким чином, ви зможете діяти вчасно, швидше та плавніше.

Крок 7 - Застосовуйте запобіжні заходи на практиці

Пора вже виконувати всі запобіжні заходи в РЦМ. Тобто фаза, на якій все вищезазначене впроваджується на практиці у промисловості. Тут починається технічне обслуговування, впровадження технічних удосконалень, навчання та зміни процедур та обслуговування.

Також буде час оцінити вжиті заходи, оцінюючи покращення, які приніс RCM, та надають зворотний зв'язок на випадок, якщо на майбутнє можна змінити інші речі.

До речі, На цьому етапі RCM у вас, ймовірно, виникне запитання. Якщо індустрія працювала до впровадження RCM, вона, напевно, вже мала її план технічного обслуговування. Тож які відмінності є? Ну, те обслуговування, яке вони вже проводили, відоме як план первинного обслуговування і далеко не таке, яке отримав RCM:

  • План первинного обслуговування- Він базується на рекомендаціях виробників виробничого обладнання, яке є у вас на заводі. Вони базуються на аналізі, зробленому виробниками машин своєї продукції, а також на деяких додаткових внесках обслуговуючого персоналу на основі їх досвіду. Крім того, вони будуть доповнені законодавчими заходами щодо роботи з командами в кожній країні.
  • План технічного обслуговування, отриманий з RCM: у цьому випадку проводиться власне дослідження, яке застосовується до того обсягу виробництва або типу заводу, який у вас є. Майте на увазі, що дослідження виробників машин роблять їх загальним способом, а не для конкретних випадків. Крім того, якщо спосіб роботи цих машин був змінений або змінений, також можуть бути похідні збої, на які виробник не звертає уваги. Тому RCM є більш конкретним. У багатьох випадках це передбачає виконання додаткових завдань з технічного обслуговування, які доповнюють ініціали, а в інших деякі ініціали можуть бути усунені та навіть певним чином навіть змінені.

За приклад, Якщо екструзійний вузол для труб з ПВХ був змінений з метою виготовлення труб, відмінних від того, що передбачав виробник обладнання, це може викликати додатковий тиск, що вимагатиме більшої технічної уваги до підсистеми, яка створює зазначений тиск.