صرف وقت میں (جے آئی ٹی)

صرف وقت اور جے آئی ٹی انوینٹریز۔

ٹویوٹا دنیا کے سب سے بڑے مینوفیکچررز میں سے ایک ہے اور آٹوموٹو سیکٹر میں لیڈر ہے۔ اس میں کوئی شک نہیں۔ جاپانی فیکٹریاں اپنی کارکردگی اور لاگو طریقوں کے لیے نمایاں ہیں۔ اتنا کہ ایک طریقہ کہلاتا ہے "ٹویوٹا طریقہ۔"(یا ٹویوٹا پروڈکشن سسٹم کا ٹی پی ایس) جسے موٹر سیکٹر کے باہر اور اندر باقی صنعتوں نے اپنایا ہے۔ اس سے واضح اندازہ ہوتا ہے کہ یہ کام کرنے کا طریقہ کار کتنا موثر ہو سکتا ہے۔

یہ طریقہ زیادہ عام انداز میں کہا گیا ہے۔ جے آئی ٹی (صرف وقت میں) یا صرف وقت میں۔. اور اس کا نام بہت اچھی طرح بیان کرتا ہے کہ یہ کس لیے ہے۔ جیسا کہ آپ اندازہ لگا سکتے ہیں ، یہ اس بات پر مبنی ہے کہ مینوفیکچرنگ کے لیے ضروری مواد کی ترسیل کس طرح کی جاتی ہے۔ یہ آپ کو اخراجات کو کم کرنے کی اجازت دیتا ہے ، اور ہمیشہ آپ کے اختیار میں ضروری چیزیں رکھتا ہے تاکہ پیداوار بند نہ ہو۔

یہ طریقہ بن جاتا ہے۔ بہت موثر کہ کچھ معاملات میں پیداوار کے لیے ضروری پرزے یا مواد اسی دن تیار کیے جاتے ہیں جب وہ انسٹال ہوتے ہیں اور پہلے ہی کاروں اور دیگر تیار شدہ مصنوعات میں جمع ہوتے ہیں۔ درحقیقت ، یہ سیکٹر میں کارکردگی کے ٹیسٹ یا معیار کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔

جے آئی ٹی کی تاریخ

El ٹویوٹا پروڈکشن سسٹم اس کی ایک اصل تھی جو یاد رکھنے کے قابل ہے۔ یہ جاپانی برانڈ ساکیچی ٹویوٹا کے بانی ، ان کے بیٹے کیچیرو اور انجینئر تائچی اوہنو سے منسوب ہے۔ وہ سچے معمار تھے جن کے ہم آج جے آئی ٹی یا جسٹ ان ٹائم سسٹم کے مقروض ہیں۔ ٹویوٹا کی کامیابی کا انحصار نہ صرف اس پر ہے بلکہ بہت سی دوسری صنعتوں پر بھی ہے جنہوں نے اسے 70 کی دہائی سے مقبولیت کے بعد سے نافذ کیا ہے۔

یہ سب کیچیرو ٹویوٹا سے شروع ہوا ، جب اس نے چیک کیا کہ وہ کیسے کام کرتے ہیں۔امریکی صنعتیں۔ اور وہ اپنی فیکٹریوں کے لیے ایک بہتر ماڈل تیار کرنا چاہتا تھا۔ یہ اس حقیقت پر مبنی تھا کہ مینوفیکچرر ضروری سامان کے ساتھ ایک گودام میں جا سکتا ہے ، انوینٹری سے باہر لے جا سکتا ہے ، اور انوینٹری کو تبدیل کرنے کے قابل ہونے کے لئے گودام کو صرف صحیح مقدار میں بھر دیا جائے گا۔

میں ایک رکھنے کی کوشش نہیں کر رہا تھا۔ ہولڈ انوینٹری کی اعلی سطح۔، چونکہ یہ معاشی نقطہ نظر سے ناکارہ ہے ، اس سے زیادہ سرمایہ کاری کرنا پڑتی ہے۔ جو مناسب اور ضروری ہے اسے حاصل کرنے کی کوشش کریں ، اور تاخیر سے بچنے کا وقت آگیا ہے۔ پیداواری لاگت کو بچانے کے لیے کام کرنے کا ایک بہت ہی موثر نمونہ۔

تیوچی اوہنو ٹیوٹا اور جٹ کے بانی وقت پر۔

تائیچی اوہنو اسے سچ کرنے کے لیے انجینئر تھے۔ یہ فلسفہ ٹویوٹا کے اندر ہے۔ اور یہ ایک ایسا انقلاب تھا کہ باقی مغربی کاروباری اداروں جنہوں نے ٹویوٹا فیکٹریوں کے آپریشن کو دیکھا وہ اپنی انوینٹری کی سطح کو کم کرنے لگے اور جاپانیوں کے طریقہ کار کو کاپی کرنے لگے۔ ان میں سے کچھ نے تصور یا محرک کو بھی نہیں سمجھا ، جو ان کی ناکامی کا باعث بنا۔ انہوں نے ابھی دیکھا کہ اس نے ان کے لیے کام کیا۔ تاریخ کا یہ سبق یہ بھی ظاہر کرتا ہے کہ یہ کرنا کوئی آسان کام نہیں ہے اور اسے کام کرنے کے لیے اچھی طرح سے نافذ کیا جانا چاہیے۔

بس وقت کا تعارف۔

صرف فیکٹریوں میں ، پیداوار کے عمل میں۔

بس ان ٹائم یا جے آئی ٹی ایک طریقہ ہے۔ اسے معاشی سے علیحدہ نہیں سمجھا جاتا۔. اسے انڈسٹری میں سادہ کارکردگی سے بالاتر ایک پالیسی کے طور پر دیکھا جانا چاہیے ، اور انوینٹری کو کم سے کم کر کے بچت کا ایک طریقہ سمجھا جانا چاہیے۔ اس مثال میں ، مواد یا پرزوں کے سپلائرز ضروری وقت پر وہی فراہم کرتے ہیں جو ضروری اور ضروری ہو۔ اس طرح ، پیداوار کا عمل بغیر کسی تبدیلی کے پرورش پا رہا ہے۔

اس طرح جے آئی ٹی لاجسٹکس کام کرتی ہے۔ کسی بھی غلطی کی قیمت بھی ادا کی جا سکتی ہے۔. پوری زنجیر کو مؤثر طریقے سے کام کرنا چاہیے ، اور بہت اچھی طرح سے جوڑا جانا چاہیے۔ ناقص تنظیم ناکامیوں ، پیداوار کی معطلی ، تاخیر وغیرہ کا باعث بن سکتی ہے۔ دوسرے لفظوں میں ، لاجسٹکس چین کے کچھ حصے میں ناکامی چین کا اثر پیدا کرے گی۔

فائدہ

جے آئی ٹی بڑی ہے۔ فائدہ جو اسے قابل قدر بناتا ہے۔ ان میں سے درج ذیل پر روشنی ڈالی جا سکتی ہے:

  • انوینٹری کی سطح کو کم کریں۔ جو مناسب اور ضروری ہے۔ یہ فلسفہ پوری پیداوار لائن تک پہنچایا جاتا ہے۔ اس کا مثبت معاشی اثر ہے ، کیونکہ یہ انوینٹری کی دیکھ بھال کے اخراجات کو کم کرتا ہے ، خریداری میں سرمایہ کاری کو کم کرتا ہے (اور اگر ضروری ہو تو ان کی مالی اعانت) اور اسٹوریج کی ضروریات کو بھی کم کرتا ہے۔
  • متروک سپلائی کی وجہ سے ہونے والے معاشی نقصانات کو کم کریں۔. بڑی انوینٹری نہ ہونے سے ، کسی ماڈل کی پیداوار بند ہونے کی صورت میں ، آپ کے پاس ایسے پرزوں کی بڑی تعداد نہیں ہوگی جو اب خدمت نہیں کرتے۔
  • عارضی کارکردگی۔. صرف وقت پر پہنچانے سے ، ترسیل کی کارکردگی بھی بہتر ہوتی ہے۔ اگر سلسلہ ناکام نہیں ہوتا ہے تو ، کبھی بھی کوئی چیز غائب نہیں ہوتی ہے۔
  • سپلائی فراہم کرنے والوں کے ساتھ قریبی تعلقات۔. یہ نہ صرف زیادہ انضمام لاتا ہے ، بلکہ آپ کو حتمی مصنوعات کو بہتر بنانے کے لیے ان کے ساتھ زیادہ قریب سے کام کرنے کی بھی اجازت دیتا ہے۔ یہاں تک کہ آپ اس بات کو یقینی بناسکتے ہیں کہ خریداری سخت قیمتوں پر ہوتی ہے ، جو کارخانہ دار کے لیے لاگت کو کم کرتی ہے اور زیادہ منافع کا مارجن حاصل کر سکتی ہے اور مقابلے سے زیادہ مسابقتی قیمتوں کی پیشکش کر سکتی ہے۔
  • زیادہ لچک. یہ بہت تیزی سے پیداوار میں تبدیلی لانے کی اجازت دیتا ہے۔

جے آئی ٹی کے عمل کو لاگو کرنے سے تمام صنعتوں اور کمپنیوں کے سائز یکساں فوائد حاصل نہیں کرتے ، یہاں تک کہ اگر۔ صحیح طریقے سے نافذ کیا گیا ہے۔.

نقصانات

جے آئی ٹی میں سبھی فوائد نہیں ہیں ، جیسا کہ زیادہ تر نظاموں کا معاملہ ہے۔ بس ان ٹائم کے بھی ساتھی ہوتے ہیں۔ کچھ نقصانات ان پر عمل کرنا اور ان کے اثرات کو کم کرنا یا کچھ معاملات میں اس فلسفے کو لاگو نہ کرنا نوٹ کیا جانا چاہیے جہاں یہ کارگر نہیں ہوگا۔ مثال کے طور پر:

  • غلطیاں. جب وہ واقع ہوتے ہیں ، سلسلہ میں ناکامی ایک سلسلہ اثر پیدا کر سکتی ہے جس کے نتیجے میں تاخیر ، پیداوار کی معطلی ، اخراجات پر منفی اثر وغیرہ پڑتے ہیں۔
  • سپلائی کی قیمتیں۔. کچھ معاملات میں ، مطلوبہ مواد کی خریداری کی مقدار کو کم کرنے سے خریداری کی قیمتیں زیادہ ہوسکتی ہیں۔ یہ فراہم کنندہ کے ساتھ تعلقات پر منحصر ہے ، حالانکہ اسے کم کیا جاسکتا ہے۔ یہ خاص طور پر چھوٹی صنعتوں میں واضح کیا جاتا ہے ، کیونکہ ایک چھوٹی کمپنی کے لیے کم انوینٹری ایک بڑی کمپنی کے لیے یکساں نہیں ہے۔ 10 ٹکڑوں کا پیک خریدتے وقت آپ کو وہی آفرز نہیں دی جاتیں جتنی 1000 کے لیے ، یہاں تک کہ 1000 کا مطلب کسی بڑی کمپنی کے لیے کم انوینٹری ہوتا ہے۔ کمپنی
  • سوئچنگ لاگت میں اضافہ. یعنی ، جب آپ فراہم کنندگان کو تبدیل کرتے ہیں تو یہ لاگت میں اضافہ کر سکتا ہے۔ یہ رجحان مائیکرو اکنامکس ، اسٹریٹجک مینجمنٹ اور مارکیٹنگ کے شعبے میں مشہور ہے جب کوئی صارف سپلائر تبدیل کرتا ہے۔

فوائد اور نقصانات کے ساتھ آپ کر سکتے ہیں۔ تجزیہ اور تشخیص چاہے وہ جے آئی ٹی کے عمل کو لاگو کرنے کے لیے ادائیگی کرے یا نہیں۔ آپ کو ہر خاص معاملے میں ہمیشہ بہترین سمجھوتے کی تلاش کرنی چاہیے ، یہ تمام صنعتوں کے لیے کام نہیں کر سکتا یا کم از کم کمپنی کے تمام سائز کے لیے نہیں۔

صرف وقت کے عمل کی کلیدیں۔

فلوج اور صرف وقتی عمل کی چابیاں۔

میں جے آئی ٹی طریقہ نہ صرف جو ضروری ہے وہ فراہم کیا جاتا ہے ، جو ضروری ہے وہ بھی اسٹاک کی ضمانت کے لیے تیار کیا جاتا ہے لیکن زیادہ پیداوار میں پڑنے کے بغیر۔ اس کے علاوہ ، یہ سپلائر کے نقطہ نظر سے 5 صفروں کے اصول کی تعمیل کرنے کی کوشش کرتا ہے: 0 نقائص ، 0 خرابی ، 0 اسٹاک ، 0 ڈیڈ لائن اور 0 بیوروکریسی۔ اس سب میں انسانی سپورٹ (آپریٹرز) اور پیداوار کے عمل کی میکانائزیشن / آٹومیشن کی بڑی مقدار بھی ہونی چاہیے۔

صرف اس طریقے سے ضمانت دی جاتی ہے۔ صنعتوں کے بنیادی مسائل پر حملہ۔، فضلہ ختم کریں ، زیادہ سادگی تلاش کریں ، اور ممکنہ مسائل کی شناخت کے لیے نظام قائم کریں۔

بس وقت کے مراحل میں۔

جے آئی ٹی کے عمل کو کسی صنعت میں نافذ کرنے کے لیے ، مختلف مراحل اچھی طرح سے وضاحت:

  1. سسٹم کو اپ اور چلائیں۔. اس پہلے مرحلے کے فیصلے جے آئی ٹی سسٹم کے کام کرنے یا نہ کرنے کے لیے اہم ہوں گے۔
  2. تربیت. انڈسٹری کے اہلکاروں کو جے آئی ٹی کے مطابق کام کرنے کے لیے تربیت کی ضرورت ہوگی کیونکہ اس میں کچھ تبدیلیوں کی ضرورت ہوگی۔ یہ عمل ہلکا ہو سکتا ہے اور اس میں وسائل اور وقت کی بہت زیادہ سرمایہ کاری شامل نہیں ہے۔
  3. عمل کو بہتر بنائیں۔. نہ صرف عملے کو تبدیلیوں کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ ورک فلو کو بھی جے آئی ٹی کے مطابق ڈھالنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
  4. کنٹرول میں بہتری۔. مینوفیکچرنگ سسٹم پر کنٹرول کو بھی بہتر بنانا ہوگا۔ یہ مصنوعات کی سطح ، مینوفیکچرنگ کی آخری تاریخ ، کسٹمر سروسز وغیرہ کو کنٹرول کرکے ہوتا ہے۔
  5. سپلائر / کسٹمر تعلقات۔. زیادہ قریب سے کام کرنے اور رسد کی قیمتوں پر معاہدوں تک پہنچنے کے لیے روابط قائم کرنا ضروری ہے۔

ان تمام مراحل کو انجام دیا جا سکتا ہے۔ متوازی میں عملدرآمد کا وقت کم کرنے کے لیے لیکن ان میں سے ہر ایک مرحلے کی کامیابی اس بات پر بھی منحصر ہوگی کہ جے آئی ٹی کمپنی کو کس طرح متاثر کر سکتی ہے۔

جے آئی ٹی نے جو بنیادی تبدیلیاں کی ہیں۔

آخر میں ، ایک تعداد ہیں۔ جے آئی ٹی (بس ان ٹائم) کے بنیادی اصول کہ آپ کو یہ پہچاننا ہوگا کہ وہ آپ کی کمپنی یا صنعت کے مطابق ڈھال سکتے ہیں یا نہیں۔

  • وسائل میں لچک۔: ٹویوٹا انجینئر اوہنو نے مشاہدہ کیا کہ پروڈکشن مشینوں اور آپریٹرز کے چکر بہت مختلف تھے۔ بہت سے معاملات میں ملازم کو مشین ختم ہونے تک انتظار کرنا پڑا۔ اس وقت یہ خیال پیدا ہوا کہ ایک ہی آپریٹر کئی مشینوں پر کام کر سکتا ہے (ملٹی سروس آپریٹر) متوازی یا ایل شکل میں رکھی گئی ہے تاکہ آخر میں انہیں یو شکل میں رکھا جا سکے تاکہ لائن کا آغاز اور اختتام آپریٹر کے پاس ہو۔ ہاتھ. ملازمین کے سفر کے لحاظ سے مشینیں خود بھی تبدیل کی گئیں اور کم کی گئیں (سب ہاتھ سے)۔
  • سیل کی تقسیم: تمام پرزے جو یکساں طریقے سے بنائے گئے ہیں یا ایک جیسی ضروریات ہیں ان کو مشین سیلز میں گروپ کیا گیا ہے۔ یہ وہی ہے جو پچھلے نکتہ میں بیان کردہ U کو بناتا ہے تاکہ وہی ملازم ان کو سنبھال سکے اور ایک سے دوسرے میں منتقل ہو سکے اور مصنوعات کی بیک وقت پیداوار کو بہتر بنا سکے۔ مثال کے طور پر ، اس طرح سے ہر سیل میں مختلف حصوں کو مشینوں کی بہت کم اور تیز رفتار موافقت کے ساتھ تیار کیا جا سکتا ہے۔
  • سسٹم ھیںچو: جے آئی ٹی پیداوار کے دوران مواد کی ترسیل یا ترسیل کے بعض مسائل کا جواب ہے۔ اس طرح ، ہر ورک سٹیشن ختم ہو رہا ہے اور آپ کو کام کو پیداوار کے اگلے مرحلے کی طرف دھکیلنے کی ضرورت نہیں ہے ، بلکہ یہ اگلا کام ہے جو پچھلے مرحلے کے اختتام سے کیے گئے کام کو ہٹانے کے لیے واپس جاتا ہے۔ یہ ایک احمقانہ اور غیر ضروری تبدیلی کی طرح لگتا ہے ، لیکن اس طرح ، اگر کسی اسٹیشن پر کام کرنے والے دیکھیں کہ کام واپس نہیں لیا گیا ہے تو وہ زیادہ پیداوار سے بچنے کے لیے روک سکتے ہیں۔
  • لیڈ ٹائم کو کم سے کم کریں۔: تکمیل کا وقت نقل و حرکت کے وقت (عمل کے درمیان نقل و حمل کے کچھ تیز ذرائع کو استعمال کرکے یا مشینوں کو ایک دوسرے کے قریب لا کر) ، انتظار کا وقت (بہتر پروگرامنگ اور زیادہ صلاحیت کے ساتھ بہتر) ، مشینوں کی موافقت کا وقت ( بہت مختلف عملوں کے لیے مشینوں کو اپنانے کے ذریعے رکاوٹوں کو کم کرنا) ، اور پروسیسنگ کا وقت (تیار کردہ بیچوں کے سائز کو کم کرنے اور مشینری / آپریٹرز کو بہتر بنانے سے بہتر) مثال کے طور پر ، سیمی کنڈکٹر انڈسٹری میں ، اے پی ایم (آٹومیٹڈ پریسین مینوفیکچرر) سسٹم استعمال کیے جاتے ہیں ، ایس ای سی ایس / جی ای ایم کمیونیکیشن انٹرفیس سسٹم کے ساتھ۔ سافٹ وئیر کے ذریعے ، کچھ مال بردار ٹرانسپورٹ ایک مرحلے سے دوسرے مرحلے تک AGV (خودکار گائیڈڈ وہیکل) گاڑیوں کے ذریعے خودکار کی جا سکتی ہے۔
  • کم اسٹاک اور سپلائی کی کارکردگی۔: اس کے لیے سپلائرز اور سب کنٹریکٹرز کے ساتھ اچھے تعلقات کی ضرورت ہے ورنہ اچھی کارکردگی اور لاجسٹک کے اخراجات کو کم کرنا ممکن نہیں ہوگا۔ دیگر فائدہ مند چیزیں جو کہ کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے کی جا سکتی ہیں وہ سپلائرز کے قریب یا سپلائرز کو گاہک کے قریب تلاش کرنا ہے۔ اس کے علاوہ ، یہ بہتر ہوگا کہ ٹرک یا ہلکی گاڑیاں لاجسٹکس کے لیے استعمال کریں ، کیونکہ یہ تیز ہیں۔
  • صفر غلطی رواداری۔: ایک ناکامی چین کے مسائل پیدا کر سکتی ہے جیسا کہ میں پہلے ہی تبصرہ کر چکا ہوں۔ اس کے علاوہ ، ہر غلطی کا اثر پیداوار کی سطح پر اور معاشی سطح پر پڑے گا تاکہ اسے درست کیا جا سکے۔ لہذا ، ناکامی سے پاک پیداوار کو یقینی بنانے کے لیے دیگر طریقوں کو لاگو کرنا ضروری ہے۔
  • 5 ایس آرگنائزیشن: زیادہ سے زیادہ ترتیب ، صفائی اور حفاظت کے ساتھ کام کے ماحول کو بہتر بنانا ہے۔ 5S پانچ جاپانی الفاظ سے مطابقت رکھتا ہے جو S سے شروع ہوتے ہیں: سیری (درجہ بندی) ، سیٹون (آرڈر) ، سیسو (صفائی) ، سیکیٹسو (معیاری) اور شٹسوک (نظم و ضبط)۔
  • 0 تکنیکی رکاوٹیں۔: اسی ویب سائٹ پر ہم نے صنعت میں ناکامیوں کو کم کرنے کے مختلف طریقوں یا طریقہ کار کے بارے میں بات کی ہے۔ خرابی ڈاون ٹائم پیدا کر سکتی ہے جو وقت اور پیسے ضائع ہونے پر ادا کی جاتی ہے۔ اس نقطہ کو بہتر بنانا بہتر دیکھ بھال اور ناکامی کی روک تھام کے طریقہ کار سے گزرتا ہے۔
  • معیار: صفر کے نقائص کو حاصل کرنا ضروری ہے ، یعنی ایک بہت ہی اعلیٰ معیار کا جسے جے آئی ٹی سسٹم خود فروغ دیتا ہے۔ جاپانی اسے جیڈوکا کہتے ہیں ، اس کا مطلب یہ ہے کہ اگر کوالٹی انسپکٹر اور آپریٹرز خود حصوں میں مسائل کا پتہ لگاتے ہیں تو پیداوار روک سکتے ہیں۔ اس کا مطلب یہ بھی ہے کہ مسائل کو انوینٹری میں رکھیں جو عمل کو بہتر بنانے کے لیے پیدا ہوتے ہیں (مسلسل بہتری کا نظام)۔
  • SMED (مرنے کا ایک منٹ کا تبادلہ): یہ مسابقتی بہتری فراہم کرنے کے لیے مختصر تیاری کے اوقات کا ایک نظام ہے۔ یہ سب کچھ ہاتھ میں ہونے اور مشینیں شروع کرنے کے ساتھ ساتھ ایک اچھی تنظیم کے ساتھ ہوتا ہے جو پچھلے نکات (5S) وغیرہ سے آسکتی ہے۔
  • TPM (کل پیداواری دیکھ بھال): ایک مغربی طریقہ ہے جس میں جاپانیوں نے T (کل) شامل کیا۔ یعنی پروڈکشن سٹاف کو سامان کی دیکھ بھال ، تیاری ، کوالٹی کنٹرول وغیرہ میں بھی شامل ہونا چاہیے۔ یہ روایتی طور پر الگ کیا گیا تھا اور اس طرح کے مرکزی طریقے سے نہیں کیا گیا تھا۔
  • تکت: یہ مارکیٹ کی فروخت کا وقت یا تال ہے جو کہ حقیقی مانگ کی تال کو جاننے کے لیے احتیاط سے تجزیہ کیا جاتا ہے جسے انہیں پروڈکشن پلانٹ میں برقرار رکھنے کی ضرورت ہے۔ اس کا حساب روزانہ کے اوقات کار کو روزمرہ گاڑیوں (یا دیگر مصنوعات) کے آرڈرز کی تعداد سے تقسیم کرکے کیا جاتا ہے۔
  • یکسانیت- فضلہ کو ختم کرنے کے لیے ہر جے آئی ٹی سسٹم میں یکساں پیداوار کا بہاؤ برقرار رکھنا چاہیے۔ اس کو پل سسٹم ، کائزن (سٹینڈرڈائزیشن کی بنیاد) اور کنبان کے ذریعے بھی بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ یہ کہنا ہے کہ ، جاپانی "کان" (بصری) اور "پابندی" (کارڈ) سے ، جو مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں استعمال ہونے والی ایک اصطلاح ہے جس میں شناختی کارڈز کو پروڈکشن میں بطور گواہ استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ پیداوار کے بہاؤ کو بہتر بناتا ہے۔ وہ عام طور پر 3 کالموں سے بنے ہوتے ہیں: "کرنا" ، "عمل میں" اور "ہو گیا" ، حالانکہ اس میں حروف تہجی کوڈ ، بار وغیرہ ہو سکتے ہیں۔ اچھی طرح سے استعمال کیا جاتا ہے ، یہ ورک فلو کے دوران معلومات کا ایک اچھا ذریعہ بن سکتا ہے تاکہ اسے بلا تعطل رکھا جا سکے اور رکاوٹوں کو ختم کیا جا سکے۔ دوسرے الفاظ میں ، یہ پیداوار کے مراحل یا عمل کے مابین رابطے کا ایک طریقہ ہوگا۔

ان میں سے ہر ایک سے ملیں۔ پوائنٹس یا بنیادی باتیں کلیدی ہیں۔ یہ یقینی بنانے کے لیے کہ جے آئی ٹی کا نفاذ مختلف صنعتوں میں صحیح طریقے سے کام کرتا ہے۔